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Progettazione di un nuovo lay-out di produzione in un'industria alimentare

Lo scopo della tesi è quindi progettare un nuovo lay-out di produzione, al fine di ridurre i tempi di movimentazione delle carni, agevolare la logistica generale e le condizioni di lavoro degli operatori, quindi effettuare un confronto tra situazione attuale e soluzioni proposte.

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Tesi di Laurea, Università degli Studi di Bologna, Anno Accademico 2010- 2011

Pubblicato
da Alessia De Giosa
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Estratto del testo
ALMA MATER STUDIORUM - UNIVERSITA'' DI BOLOGNA SECONDA FACOLTA'' DI INGEGNERIA CON SEDE A CESENA CORSO DI LAUREA IN INGEGNERIA MECCANICA Sede di Forlì ELABORATO FINALE DI LAUREA In IMPIANTI MECCANICI Progettazione di un nuovo lay-out di produzione in un''industria alimentare CANDIDATO RELATORE Emanuele Grifoni Prof. Augusto Bianchini Anno Accademico 2010/2011 Sessione III Dedicato a Valeria "Sono convinto che anche all''ultimo istante della nostra vita ognuno di noi può cambiare il proprio destino." Giacomo Leopardi (1798-1837) "Non sopravvive il più forte o il più intelligente, ma chi si adatta più velocemente al cambiamento." Charles Darwin (1809-1882) Indice 1 Analisi del sistema produttivo 1 1.1 Descrizione del sistema produttivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1.2 Mappa dei flussi fisici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.3 Tempi di movimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4 Congestione dei punti critici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.5 Vincoli di progettazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.6 Ricerca di soluzioni alternative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 2 Lay-out riorganizzato - Soluzione A 27 2.1 Mappa dei flussi fisici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2 Descrizione delle modifiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.3 Tempi di movimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.4 Congestione dei punti critici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 3 Lay-out riorganizzato - Soluzione B 41 3.1 Mappa dei flussi fisici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.2 Descrizione delle modifiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.3 Tempi di movimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.4 Congestione dei punti critici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 4 Confronto tra le soluzioni 53 4.1 Tempi di movimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.2 Congestione dei punti critici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.3 Valutazioni economiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.4 Valutazioni Finali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 A Mappe dei flussi fisici - Laboratorio attuale 61 B Mappe dei flussi fisici - Soluzione A 81 C Mappe dei flussi fisici - Soluzione B 95 D Fotografie 109 i ii INDICE Ringraziamenti 115 Elenco delle figure 1 Stabilimento CLAI di Sasso Morelli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . x 1.1 Planimetria dei reparti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 1.2 Schema del processo produttivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 1.3 Planimetria attuale del laboratorio artigianale . . . . . . . . . . . . . 8 1.4 Planimetria dei corridoi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.5 Movimentazioni complessive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.6 Particolare Movimentazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.7 Produzione percentuale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.8 Movimentazioni percentuali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.9 Corridoi critici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 2.1 Schema dei corridoi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2 Movimentazioni complessive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.3 Particolare Movimentazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.4 Obbiettivi e risultati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.5 Corridoi Critici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 3.1 Schema dei corridoi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.2 Movimentazioni complessive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.3 Particolare Movimentazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.4 Obbiettivi e risultati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.5 Corridoi Critici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 4.1 Diagrammi differenziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.2 Soluzione A e Soluzione B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.3 Rappresentazione grafica degli indici NPV . . . . . . . . . . . . . . . 58 A.1 Movimento 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
A.2 Movimento 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
A.3 Movimento 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
A.4 Movimento 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
A.5 Movimento 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
A.6 Movimento 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
A.7 Movimento 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 iii iv ELENCO DELLE FIGURE A.8 Movimento 8/8b . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
A.9 Movimento 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
A.10 Movimento 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
A.11 Movimento 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
A.12 Movimento 10/11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
A.13 Movimento 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
A.14 Movimento 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
A.15 Movimento 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
A.16 Movimento 17/18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
A.17 Movimento 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
A.18 Movimento 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 B.1 Movimento 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
B.2 Movimenti 2/3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
B.3 Movimenti 4/5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
B.4 Movimento 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
B.5 Movimento 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
B.6 Movimenti 8/8b . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
B.7 Movimento 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
B.8 Movimenti 10/11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
B.9 Movimenti 12/13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
B.10 Movimento 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
B.11 Movimenti 15/16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
B.12 Movimenti 17/18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
B.13 Movimenti 19/20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 C.1 Movimento 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
C.2 Movimenti 2/3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
C.3 Movimenti 4/5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
C.4 Movimento 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
C.5 Movimento 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
C.6 Movimenti 8/8b . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
C.7 Movimento 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
C.8 Movimenti 10/11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
C.9 Movimenti 12/13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
C.10 Movimento 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
C.11 Movimenti 15/16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
C.12 Movimenti 17/18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
C.13 Movimenti 19/20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 D.1 Vagonetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
D.2 Vagonetti colmi di Impasto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 ELENCO DELLE FIGURE v D.3 Vagonetto colmo di Lardelli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
D.4 Linea di impasto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
D.5 Carretto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
D.6 Carrettone grigliato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
D.7 Giostra carica di spalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
D.8 Colonna di arelle carica di rifilature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 vi ELENCO DELLE FIGURE Elenco delle tabelle 1.1 Produzione laboratorio artigianale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1.2 Categorie di salumi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 1.3 Distanze medie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4 Tempo unitario di movimentazione per operazione . . . . . . . . . . . 17
1.5 Produzione 2011 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.6 Produzione media settimanale relativa ai singoli prodotti . . . . . . . 18
1.7 Percentuale di materia per categoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.8 Tempo di movimentazione parziale e globale . . . . . . . . . . . . . . 20
1.9 Frequenza dei movimenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.10 Frequenza di incrocio totale corridoio A . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.11 Tempi morti unitari, parziali e globali . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 2.1 Distanze medie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.2 Tempo unitario di movimentazione per operazione . . . . . . . . . . . 36
2.3 Tempo di movimentazione parziale e globale . . . . . . . . . . . . . . 36
2.4 Riduzione annuale delle ore lavorative . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.5 Tempi morti di incrocio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.6 Riduzione annuale delle ore lavorative . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 3.1 Distanze medie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.2 Tempo unitario di movimentazione per operazione . . . . . . . . . . . 49
3.3 Tempo di movimentazione parziale e globale . . . . . . . . . . . . . . 49
3.4 Riduzione annuale delle ore lavorative . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.5 Tempi morti di incrocio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.6 Riduzione annuale delle ore lavorative . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 4.1 Differenziale Tmp e Tmg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.2 Tmg differenziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.3 Differenziale frequenza di incrocio e tempo globale . . . . . . . . . . . 55
4.4 Tig differenziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.5 Ore risparmiate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.6 Dati iniziali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.7 NPV e PBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 vii viii ELENCO DELLE TABELLE 4.8 IRR a 5, 10 e 15 anni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.9 PI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.10 Ore risparmiate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.11 Valutazioni economiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Introduzione Storia dell''azienda e scopo della tesi. Tratto da [1]: Fondata nel 1962, CLAI (Cooperativa Lavoratori Agricoli Imolesi) è una Cooperativa agricola a produzioni integrate, che si pone sul mercato
come riferimento nella produzione di carni fresche suine e bovine e azien-
da specialista nel segmento salami. L''azienda ha mantenuto la propria
sede principale a Sasso Morelli di Imola (Bologna), a cui si è aggiunta
la sede di Faenza (Ravenna) dove ora vengono effettuate tutte le opera-
zioni di macellazione. Oggi conta più di 250 soci, 400 dipendenti e una
rete di 80 agenti. Il fatturato 2011 ha raggiunto i 248 milioni di euro.
Nel corso degli anni l''azienda si è costantemente sviluppata per essere
pronta ai cambiamenti dettati dall''evoluzione del marcato. Oggi CLAI
rappresenta una delle primarie aziende agroalimentari integrate d''Italia. La sede di Sasso Morelli, nel corso degli anni, è stata soggetta ad ampliamenti strut-
turali dovuti alla crescita di mercato. Questi, sono stati studiati in funzione delle
esigenze a cui l''azienda doveva far fronte col passare degli anni (ampliamento celle
stagionatura, celle frigorifere, spedizione, ecc.). Il laboratorio artigianale si è evoluto
e sviluppato mantenendo la sua posizione attuale (mentre attorno a questa veniva-
no costruiti altri reparti) fino a raggiungere la saturazione degli spazi e il pericoloso
addensamento delle movimentazioni. Il locale adibito al laboratorio, necessita di
una ristrutturazione di pavimentazione, controsoffitto e impianti. Tale operazione
non può avvenire senza spostare il laboratorio in un''altra locazione (la produzione
è ininterrotta per tutte le 52 settimane annuali). Si vuole approfittare di questa
necessità per migliorare il progetto di layout di produzione, sfruttando al meglio gli
spazi disponibili. La dirigenza ha optato per lo spostamento del laboratorio artigianale nell''attuale magazzino di carretti ed aromi. Questo offre una metratura maggiore ed è in parte
inutilizzato, è però attraversato per tutta la lunghezza da un colonnato di 2.30 m di
altezza che divide, di fatto, il magazzino in due ali, non essendo possibile collocare
alcun macchinario al di sotto di questo. ix x ELENCO DELLE TABELLE Figura 1: Stabilimento CLAI di Sasso Morelli Lo scopo della tesi è quindi progettare un nuovo lay-out di produzione, al fine di ridurre i tempi di movimentazione delle carni, agevolare la logistica generale e
le condizioni di lavoro degli operatori, quindi effettuare un confronto tra situazione
attuale e soluzioni proposte. Capitolo 1 Analisi del sistema produttivo 1.1 Descrizione del sistema produttivo Nel presente capitolo si esegue un''analisi approfondita del sistema produttivo, per
individuare i punti ai quali dare priorità per ridurre i tempi dedicati alle movimen-
tazioni di carni e materiali. Lo stabilimento di Sasso Morelli (Imola) opera su un area totale di circa 15000 metri quadri, divisi nelle seguenti aree: ' Ricevimento carni ' Celle carne ' Laboratorio di produzione industriale ' Laboratorio di produzione artigianale ' Celle di asciugatura ' Celle di stagionatura ' Etichettatura ' Confezionamento ' Spedizione 1 2 CAPITOLO 1. ANALISI DEL SISTEMA PRODUTTIVO Figura 1.1: Planimetria dei reparti L''attività principale è rappresentata dalla produzione di insaccati. Nel laborato- rio industriale si lavorano solo insaccati stagionati ad elevato grado di standardizza- 1.1. DESCRIZIONE DEL SISTEMA PRODUTTIVO 3 zione, sia del formato che dell''impasto1, mentre nel laboratorio artigianale, oggetto
di questo elaborato, si realizzano oltre 40 tipi di impasto per la realizzazione di più
di 60 prodotti. Tabella 1.1: Produzione laboratorio artigianale Per semplificare la disamina dei dati, si raggruppano gli insaccati in 6 categorie relazionate a 3 parametri caratterizzanti: 1. stagionatura (fresco o stagionato), 2. formato (spianato o non), 3. presenza di lardelli2 (con o privo). 1Impasto: composto amalgamato di carni macinate e aromi, regolamentato da una ricetta specifica (Fotografia D.2 a pagina 110). 2Lardelli: grasso tagliato a cubetti che viene amalgamato con l''impasto per la produzione di salami specifici (Fotografia D.3 a pagina 111). 4 CAPITOLO 1. ANALISI DEL SISTEMA PRODUTTIVO Tabella 1.2: Categorie di salumi Al fine di rendere più chiaro il contesto in cui si opera, si riporta uno sche- ma semplificato del processo produttivo (Figura 1.2) e se ne espone una breve
descrizione. Rinven. Cutter Tritacarne Impastatrice STAGION. Pesa 1 Miscelatore Pesa aromi C.C. Manten. Aromi Taglia-Lardel i Insaccatrice Pesa 2 STAGION. Asciug. Anti-cel a Dosatore FRESCO F R ESC O FRESCO STAGIONATO Figura 1.2: Schema del processo produttivo La planimetria di riferimento è riportata in Figura 1.3 a pagina 8. 1.1. DESCRIZIONE DEL SISTEMA PRODUTTIVO 5 Linea primaria: Rinven. Cutter Tritacarne STAGIONATO Pesa 1 Miscelatore Pesa aromi C.C. Manten. Aromi Taglia-Lardel i Insaccatrice Pesa 2 Asciug. Anti-cel a Dosatore STAGION. FRESCO FRESCO FRESCO STAGION. Cutter Impastatrice Impastatrice C.C. Pesa 2 Cutter Anti-cel a Impastatrice (1) Celle carne : per ottenere una corretta riuscita del salume è fondamentale che le carni siano a temperatura controllata per tutta il processo produt-
tivo, lo stoccaggio in celle di congelamento a temperatura diversificata
(a seconda del taglio di carne) è quindi già parte del procedura. (2) Rinvenimento : le carni, prima di essere lavorate, devono essere decon- gelate in una cella a temperatura controllata. (3) Pesa : su una bilancia a terra si caricano i vagonetti3 vuoti con le ti- pologie di carne previste dalla ricetta nelle proporzioni necessarie. Si
effettuano lavorazioni su 1200 kg di carne a impasto (valore vincolato al-
la capacità dell''impastatrice). Sulla pesa viene anche effettuato la prima
introduzione dei dati per la tracciabilità. (4) Cutter : viene effettuata la prima sminuzzatura della carne mediante lame rotanti. I vagonetti carichi di carne, provenienti dalla pesa, ali-
mentano il cutter, che la taglia opportunamente a seconda di necessità.
La carne lavorata passerà alla coclea (per salumi stagionati) in direzione
tritacarne o verrà caricata nei vagonetti (per salsiccia e prodotti freschi)
in direzione insaccatrici. (5) Tritacarne : un primo miscelatore rende omogenea la distribuzione del magro e del grasso che vanno ad alimentare il tritacarne, dove l''insieme è
macinato conformemente alla ricetta. ' la lavorazione più lenta e detta
i tempi della ''linea di impasto4'. (6) Impastatrice : può lavorare 1200 kg di carne a ciclo. Due coclee prov- vedono a impastare la carne con aromi e batteri di fermentazione. La
tempistica è a discrezione dell''operatore, in base alla temperatura e alla
consistenza dell''impasto. Questo è caricato in vagonetti per lo stoccaggio 3Vagonetto: carrello in acciaio inox con vasca 80x70x50 mm (Fotografia D.1 a pagina 110).
4Linea di impasto: sequenza di macchinari (cutter, tritacarne, impastatrice) che trasforma la carne nell''impasto per gli insaccati (Fotografia D.4 a pagina 111). 6 CAPITOLO 1. ANALISI DEL SISTEMA PRODUTTIVO in anti-cella, ad ognuno dei quali viene allegato il ''biglietto identificativo
di impasto5'. (7) Anti-cella : i vagonetti carichi, provenienti dalla linea di impasto, ven- gono fatti sostare in anti-cella per mantenere la temperatura controllata
prima dell''operazione di insacco. Se durante la produzione dell''impasto
la temperatura di quest''ultimo fosse cresciuta troppo, sarà prolungata
la permanenza in anti-cella. (8) Insaccatric i: per la tracciabilità il vagonetto proveniente dall''anti-cella viene associato alla macchina insaccatrice, quindi l''impasto viene intro-
dotto nelle viscere (sintetiche o naturali) e, mediante operazioni manuali
ed appendici automatiche6 immediatamente a valle della macchina, rag-
giunge la sua forma finale di insaccato. Operatori lo ordinano su appositi
carretti7 o carrettoni grigliati8 (per i salumi spianati). (9) Pesa : il carretto di insaccati appena realizzati è pesato su una bilancia a terra e gli viene associato un nuovo biglietto identificativo. Il carretto
è ora trasportato in celle di asciugatura (se insaccato stagionato) o in
celle di mantenimento (se insaccato fresco). Linea Aromi: Rinven. Cutter Tritacarne STAGIONATO Pesa 1 Miscelatore Pesa aromi C.C. Manten. Aromi Taglia-Lardel i Insaccatrice Pesa 2 Asciug. Anti-cel a Dosatore STAGION. FRESCO FRESCO FRESCO STAGION. Cutter Impastatrice Impastatrice C.C. Pesa 2 Cutter Anti-cel a Impastatrice (1a) Pesa : ad ogni ricetta di impasto è corrispondente una differente ricetta di aromi; le spezie sono pesate, i lotti sono registrati per la tracciabilità
e viene emesso il biglietto identificativo di impasto. (2a) Miscelatore : gli aromi sono rimescolati per ottenere una miscela omo- genea. Molto importante questo aspetto poiché per ogni 100 kg di im-
pasto si devono aggiungere agli aromi 10 g di sale nitrato di potassio 5Biglietto identificativo di impasto: è un cartellino riportante tutti i dati necessari alla traccia- bilità del prodotto (ricetta, lotti carne, aromi,..), viene aggiornato ad ogni processo operato sullo
stesso. 6Appendici automatiche: sono macchinari accessori dell''insaccatrice (quali clippatrici, annoda- trici, legatrici) collegati a questa, a seconda del formato e della tipologia di salume che si deve
realizzare. 7Carretto: castello mobile a più livelli su cui vengono appesi i salumi (Fotografia D.5 a pagina 112). 8Carrettone: castello mobile pesante dotato di ripiani e sistema pneumatico per la pressatura dei salumi (Fotografia D.6 a pagina 112). 1.1. DESCRIZIONE DEL SISTEMA PRODUTTIVO 7 (conservante) per impedire la proliferazione di agenti patogeni quali la
salmonella. (3a) Dosatore: distribuisce la miscela di spezie sulla carne macinata dal tri-
tacarne. Per gli ''insaccati freschi' non viene utilizzato e le spezie sono
unite alla carne nel cutter. Linea lardelli: Rinven. Cutter Tritacarne STAGIONATO Pesa 1 Miscelatore Pesa aromi C.C. Manten. Aromi Taglia-Lardel i Insaccatrice Pesa 2 Asciug. Anti-cel a Dosatore STAGION. FRESCO FRESCO FRESCO STAGION. Cutter Impastatrice Impastatrice C.C. Pesa 2 Cutter Anti-cel a Impastatrice (1) Celle carne : le gole da cui si ricavano i lardelli, per essere meglio lavorate, non seguono subito il processo di rinvenimento. (2b) Taglia-lardelli : il grasso viene tagliato in lardelli e caricato su vagonetti. (9) Pesa : i lardelli sono pesati e tracciati, per la generazione del biglietto identificativo, poi uniti al macinato nell''impastatrice secondo ricetta. (4) Cutter : viene operato un trattamento ai lardelli per migliorare la qualità degli stessi. (7) Anti-cella : si effettua il rinvenimento per permettergli di legarsi corret- tamente col magro nell''impastatrice. 8 CAPITOLO 1. ANALISI DEL SISTEMA PRODUTTIVO Figura 1.3: Planimetria attuale del laboratorio artigianale Ai fini dell''analisi dei flussi fisici risultano particolarmente importanti le seguenti movimentazioni: Flusso carni e insaccati: ' Movimentazione 1: trasporto delle carni, con giostre9 oppure arelle10 su trans- 9Giostra: carrello uncinato a cui sono appesi i tagli di carne più grandi (Fotografia D.7 a pagina 113). 10Arella: ripiano incolonnabile in cui sono raccolti i tagli di carne più piccoli (Fotografia D.8 a pagina 113). 1.1. DESCRIZIONE DEL SISTEMA PRODUTTIVO 9 pallet, dalle celle di congelamento alle celle di rinvenimento. ' Movimentazione 2: trasporto delle carni, con giostre ed arelle, da celle rinve- nimento alla pesa. ' Movimentazione 3: trasporto delle carni, con vagonetti, dalla pesa all''area di stoccaggio a monte della linea di impasto ' Movimentazione 4: trasporto con vagonetti dell''impasto lavorato, dal punto di uscita della linea di impasto ai punti di accesso delle insaccatrici (per salumi
freschi e tipici). ' Movimentazione 5: trasporto con vagonetti dell''impasto lavorato, dal punto di uscita della linea di impasto all''anti-cella (per salumi stagionati). ' Movimentazione 6: trasporto con vagonetti dell''impasto dall''anti-cella al pun- to di accesso delle insaccatrici. ' Movimentazione 7: trasporto con carretti o carrettoni dei salumi dal punto di uscita delle insaccatrici alla pesa. ' Movimentazione 8: trasporto con carretti o carrettoni dei salumi dalla pesa alle celle di asciugatura (per salumi stagionati e passiti). ' Movimentazione 8b: trasporto con carretti dei salumi dalla pesa alle celle di mantenimento (se necessario) e al carico automezzi(per salumi freschi). Flusso aromi: ' Movimentazione 9: trasporto con transpallet di sali e spezie dal magazzino alla sala aromi, per la pesa delle droghe e la miscelazione. ' Movimentazione 10: trasporto con carrellino degli aromi dalla sala aromi alla linea di impasto. Flusso lardelli: ' Movimentazione 11: trasporto con giostre delle gole (grasso) dalle celle carne all''accesso della macchina taglia-lardelli. ' Movimentazione 12: trasporto con vagonetti dei lardelli dall''uscita della taglia- lardelli alla pesa. ' Movimentazione 13: trasporto con vagonetti dei lardelli dalla pesa al cutter, quindi all''anti-cella. ' Movimentazione 14: trasporto con vagonetti dei lardelli dall''anti-cella alla linea di impasto. 10 CAPITOLO 1. ANALISI DEL SISTEMA PRODUTTIVO Flusso vuoti: ' Movimentazione 15: trasporto dei vagonetti vuoti dalle insaccatrici (una volta scaricato impasto) alla lava-vagonetti (se necessario) e al magazzino. ' Movimentazione 16: trasporto dei vagonetti vuoti dal magazzino alla pesa (a monte della linea di impasto). ' Movimentazione 17: trasporto delle arelle (con transpallet) e delle giostre vuote dalla pesa (a monte della linea di impasto) al ricevimento carni se di
proprietà oppure al piazzale se provenienti da fornitori esterni a CLAI. ' Movimentazione 18: trasporto dei carretti vuoti (per salumi freschi) dal ma- gazzino ai punti di uscita delle insaccatrici. ' Movimentazione 19: trasporto dei carrettoni vuoti dalla lava-carrettoni al magazzino e da questo ai punti di uscita delle insaccatrici. ' Movimentazione 20: trasporto dei carretti vuoti (per salumi stagionati) dal piazzale al corridoio delle celle di asciugatura e da questo ai punti di uscita
delle insaccatrici. 1.2. MAPPA DEI FLUSSI FISICI 11 1.2 Mappa dei flussi fisici Per rendere chiari i flussi fisici presi in esame, in Figura 1.4 riportiamo la pianta
delle aree che partecipano alla produzione del laboratorio artigianale con il lay-out
attuale ed evidenziando i corridoi in cui è possibile transitare. Figura 1.4: Planimetria dei corridoi A seguire procediamo con l''esposizione dei principali movimenti, indicando le posizione interessate da ogni flusso di materiali. In appendice A a pagina 61 è disponibile la rappresentazione grafica dei principali flussi, analizzati in forma di mappatura. 12 CAPITOLO 1. ANALISI DEL SISTEMA PRODUTTIVO ' Movimento 1: celle carne '' celle rinvenimento Flussi: (1, 2) '' (3, 5); 3 '' 4
Le giostre e le arelle di carne già rinvenuta, nella cella di posizione 3, sono
spostate e stoccate temporaneamente dell''area 4 in attesa di essere portate in
pesa, liberando spazio nella cella di rinvenimento. ' Movimento 2: celle rinvenimento '' pesa Flussi: (3, 4, 5, 31) '' 6 '' 7
Le giostre ed arelle di carne giunte in area pesa sostano in uno spazio ''polmone'
a fianco di questa, mentre si caricano i vagonetti da pesare e inviare alla linea
di impasto. In posizione 31 è stoccata la carne per salsiccia stagionata (diversa
conservazione). ' Movimento 3: pesa '' stoccaggio linea di impasto Flusso: 6 '' 7 ' Movimento 4: linea di impasto '' insaccatrici Flusso: 8 '' 11 ' Movimento 5: linea di impasto '' anti-cella Flussi: 8 '' (9, 10) ' Movimento 6: anti-cella '' insaccatrici Flussi: (9, 10) '' 11
Questo movimento è caratteristico dei soli impasti per salumi stagionati. ' Movimento 7: insaccatrici '' pesa Flusso: 12 '' 13
I carretti e carrettoni attendono a valle delle insaccatrici che la pesa sia
disponibile. ' Movimento 8/8b: pesa '' asciugatura, pesa '' mantenimento e carico Flussi: 13 '' (14, 15, 16, 17); 13 '' (18, 19, 20)
Al mantenimento e carico (18, 19, 20) sono destinati solo i salumi freschi, questi
stazionano nelle cella di mantenimento solo se non è disponibile un automezzo
per la spedizione immediata; diversamente i carretti vengono stoccati nell''area
di ricevimento carni (19, 20) e caricati dagli addetti. ' Movimento 9: magazzino '' sala aromi Flussi: (21, 22) '' 23 1.2. MAPPA DEI FLUSSI FISICI 13 Questo movimento è caratteristico degli aromi di maggiore consumo (sale,..),
una scorta settimanale delle altre spezie è già presente nella sala aromi. ' Movimento 10: sala aromi '' linea di impasto Flussi: 23 '' (7, 24)
Gli aromi sono miscelati alla carne nel cutter (posizione 7) per salumi fre-
schi o nel nastro di alimentazione dell''impastatrice (posizione 24) per salumi
stagionati. ' Movimento 11: celle carne '' taglia-lardelli Flusso: 2 '' 25
La giostra di gole (grasso) viene fatta sostare a monte della taglia-lardelli. ' Movimento 12/13: taglia-lardelli '' pesa / pesa '' cutter '' anti-cella Flussi: 26 '' 13 / 13 '' 7 '' (9, 10)
Un piccolo nastro, a valle della taglia lardelli, carica il vagonetto che prosegue
alla pesa. I lardelli attendono di essere trattati, sostando nell''area polmone a
monte del cutter. ' Movimento 14: anti-cella '' impastatrice Flussi: (9, 10) '' 8
Il vagonetto di lardelli è caricato nell''impastatrice mediante un montacarichi
annesso a questa. ' Movimento 15: insaccatrici '' lava-vagonetti '' magazzino; insaccatrici '' magazzino
Flussi: 11 '' 27 '' 28; 11 '' 28
I vagonetti vengono lavati se l''impasto conteneva aromi sensibili, quali latticini
o peperoncino, o se il vagonetto dovrà sostare in magazzino per un periodo
prolungato. ' Movimento 16: magazzino '' pesa Flusso: 28 '' 6
I vagonetti sono portati alla pesa dall''addetto all''approvvigionamento della
linea di impasto. ' Movimento 17/18: pesa '' ricevimento carni; pesa '' piazzale / magazzino '' insaccatrici
Flussi: 6 '' 20; 6 '' 29 / 28 '' 12
Solo i carretti per i salumi freschi sono trasportati dal magazzino fino a valle
delle insaccatrici. 14 CAPITOLO 1. ANALISI DEL SISTEMA PRODUTTIVO ' Movimento 19: lava-carrettoni '' magazzino; magazzino '' insaccatrici Flussi: 30 '' 28; 28 '' 12
I carrettoni sono lavati e stoccati a necessità. ' Movimento 20: piazzale '' corridoio '' insaccatrici; piazzale '' insaccatrici Flussi: 32 '' 33 '' 12; 32 '' 12 ' Movimentazioni complessive Figura 1.5: Movimentazioni complessive 1.2. MAPPA DEI FLUSSI FISICI 15 All''uscita dell''anti-cella è presente il massimo addensamento di linee di flusso, che si ramificano in direzione linea di impasto e insaccatrici. Figura 1.6: Particolare Movimentazioni (1) Nella zona antistante la linea di impasto sono continuamente presenti
3 operatori, vi è un frequente passaggio carrelli e vagonetti. Da ciò ne
consegue la necessità di mantenere separati i percorsi di movimentazione
dalle aree di lavoro degli operatori. (2) Il corridoio tra le insaccatrici è molto ridotto e gli operatori di queste
ultime lavorano di spalle al passaggio dei materiali. Anche in questo
caso è bene impedire la condivisione degli spazi. 16 CAPITOLO 1. ANALISI DEL SISTEMA PRODUTTIVO 1.3 Tempi di movimentazione Si vuole valutare come la movimentazione sia gestita attualmente, considerando co-
me parametro di riferimento il tempo di movimentazione globale Tmg. Determinando
tale parametro si potrà valutare la prestazione economica della soluzione studiata. Si procede alla determinazione delle distanze descritte dalle movimentazioni ana- lizzate, calcolando dove necessario la media pesata sulla percentuale di influenza PI
dei prodotti presi in esame. dM = P j dM j · PIj P J PIj = [m], M = 1, 2, . . . ; 20 dM Attuale Pagina 1 Mov Punti di collegamento Distanza [m] percentuale di influenza 1 1 '' 3 30,42 26 35 20,5 29,5 38,5 33 2 36,58 45 36 27,5 39,5 87,72% 12,28% 3 6 '' 7 4,00 4 4 13,50 13,5 5 18,25 19 17,5 6 16,25 17 15,5 7 7,50 7,5 8/8b 31,99 27 20 21 29 64,5 54,5 65,5 79,22% 20,78% 9 48,50 58 39 10 25,20 14,5 28 20,78% 79,22% 11 43,50 43,5 12 18,00 18 13 44,75 45,5 44 14 18,25 19 17,5 15 50,00 48 52 16 54,50 54,5 17 116,00 87,5 144,5 18 38,50 38,5 19 97,00 97 20 32 '' 12 32 '' 33 '' 12 79,00 72 86 Distanza media (d) [m] 1 '' 5 2 '' 3 2 '' 5 1 '' 3 '' 4 2 '' 3 '' 4 3 '' 6 4 '' 6 5 '' 6 31 '' 6 8 '' 11 8 '' 9 8 '' 10 9 '' 11 10 '' 11 12 '' 13 13 '' 14 13 '' 15 13 '' 16 13 '' 17 13 '' 18 13 '' 19 13 '' 20 21 '' 23 22 '' 23 23 '' 7 23 '' 24 2 '' 25 26 '' 13 13 '' 7 '' 9 13 '' 7 '' 10 9 '' 8 10 '' 8 11 '' 28 11 '' 27 '' 28 28 '' 6 6 '' 20 6 '' 29 28 '' 12 30 '' 28 '' 12 Tabella 1.3: Distanze medie Ottenuti questi dati si calcola il tempo necessario ad ogni singola movimentazione Tmo , valutando anche i tempi morti TF caratteristici della stessa. 1.3. TEMPI DI MOVIMENTAZIONE 17 TmoM = 1 ISM · umM · 2  dM umM · vaM · noM + TF M  = [s/kg], M = 1, 2, . . . , 20 dove: noM Numero di operatori che eseguono la movimentazione. ISM Indice di saturazione corrispondente alla portata dell''appendice mobile,
espressa in kg di materia trasportabili per unità di movimentazione (in
media). dM Distanza media percorsa nella movimentazione. umM Unità di appendici mobili controllabili da un operatore durante la mo-
vimentazione (in media). vaM Velocità di avanzamento. TF M Tempo fisso necessario all''individuazione dell''appendice mobile, agli at-
traversamenti di porte durante il tragitto e al corretto posizionamento a
destinazione. La portata ISM è caratteristica del tipo di materia (impasto, carne, aromi, lardelli)
trasportata dall''appendice mobile per la specifica movimentazione. Occorre tenerne
conto quando si procede al calcolo del Tmg. In questo elaborato ogni movimentazioni richiede l''impiego di un solo opera- tore (no = 1), ed essendo tutte operazioni manuali viene stimata una velocità di
avanzamento va = 1m/s. Tmo Pagina 1 M d [m] TF [s] a=
b= 1 30,42 1 20 260 0,39 1s+2p c= 2 36,58 1 20 260 0,44 1s+2p d= generico 3 4,00 2 10 100 0,12 1s 4 13,50 1 10 150 0,31 1s 5 18,25 2 15 150 0,16 1s+1p e= 6 16,25 1 15 150 0,42 1s+1p f= biondo 7 7,50 1 10 193 0,18 1s g= 8 31,99 1,5 12 193 0,23 1s h= 9 48,50 1 35 139 1,20 1a+2p 10 25,20 1 10 48 1,47 1s 11 43,50 1 15 200 0,59 1s+1p Tempo apertura porta cel a 5 12 18,00 2 10 100 0,19 1s Individuazione+posizionamento 10 13 44,75 2 25 100 0,47 2s+1p individuazione aromi 25 14 18,25 1 15 100 0,67 1s+1p 15 50,00 1 20 150 0,93 2s 16 54,50 2 20 150 0,32 1s+2p 17 116,00 1 22 260 1,06 1s+2p+1f 18 38,50 4 10 245 0,04 1s 19 97,00 1 22 220 1,08 2s+1f 20 79,00 4 15 172 0,10 1s+1f Aromi 4% del a produzione giornaliera 556,0851846
139,0212962 462 M Lardel o 20% del 'impasto 1 11405,88846 2 2281,177692 3 a seconda del a presenza o meno del lardel o 4
5
6
7
8
9 10 11 12
13
14
15
16
17
18
19
20 um [1/mov] IS [kg/mov] Tmo [s/kg] bera
nicolò
stefano stefan adrian
tommaso somma imp.lard. la carne non è costante, la sua percentuale è variabile nel 'mpasto Kg.imp*0,2 Tabella 1.4: Tempo unitario di movimentazione per operazione 18 CAPITOLO 1. ANALISI DEL SISTEMA PRODUTTIVO Per quantificare il tempo globale di movimentazione occorre valutare il volume di produzione del laboratorio in esame. Questa è dettata dal ''Foglio produzione11' e gli
impasti lavorati variano giornalmente, è quindi più corretto esaminare la produzione
media settimanale piuttosto che la giornaliera. Per stimare tale statistica sono presi
in analisi i kg di impasti lavorati nel corso del 2011, da cui si ottiene anche (mediante
sommatoria) la produzione media delle 6 categorie di salume. Tabella 1.5: Produzione 2011 Si raccoglie la produzione annua di impasto per categoria e da questa si ottiene la produzione settimanale. P si = P ai 52 = [kg/set] , i = 1, . . . , 6 Tabella 1.6: Produzione media settimanale relativa ai singoli prodotti 11Foglio produzione: programma settimanale degli impasti da lavorare e relative ricette; è consegnato ogni giovedì per la settimana successiva. 1.3. TEMPI DI MOVIMENTAZIONE 19 In Figura 1.7 si riporta il diagramma della produzione percentuale relativa alle categorie di insaccati, in ordine decrescente. Sarà utile per definire possibili priorità
sulla movimentazione dei prodotti maggiormente richiesti. Figura 1.7: Produzione percentuale Si procede alla determinazione del tempo di movimentazione parziale Tmp , ri- ferito alle singole operazioni necessarie al processo produttivo di una settimana
lavorativa e del tempo di movimentazione globale Tmg. il Tmp è proporzionale al Tmo e quindi al tipo di materia trasportata. Ne con- segue la necessità di individuare in che proporzione12 questa è presente all''interno
dell''impasto prodotto per categoria di salume. Tabella 1.7: Percentuale di materia per categoria Tempo di movimentazione parziale: TmpM = TmoM 60 · 6 X i=1 XiM · ''iM · P si = [min/set] , M = 1, 2, . . . , 20 12Percentuale materia (''): i valori esposti in Tabella 1.7 20 CAPITOLO 1. ANALISI DEL SISTEMA PRODUTTIVO dove il componente del vettore di selezione X, assume valore unitario se l''opera- zione è prevista per l''i-esimo salume, in caso contrario assume valore nullo. XiM = {0, 1} ,    i = 1, 2, . . . , 6 M = 1, 2, . . . , 20 Tempo di movimentazione globale: Tmg = 20 X M =1 TmpM = [min/set] Tmp - Tmg Attuale Pagina 1 Laboratorio Attuale Linea M [kg/set] Aromi
Carne
Lardello
G EN ER IC I F R ESC H I T IPI C I C O N L A R D EL . SPI A N A T E 33.457 14.442 8.534 5.382 6.024 1.672 1338,3 577,7 341,4 215,3 241,0 66,9 32.119 13.864 8.193 4.090 4.579 1.605 0 0 0 1.076 1.205 0 C arn i e In sa cca ti 1 0,39 1 1 0 1 1 1 363,62 7,24% 17 22,70% 2 0,44 1 1 1 1 1 1 467,47 9,31% 15 21,52% 0,44 3 0,12 1 1 1 1 1 1 128,90 2,57% 2 9,31% 0,54 4 0,31 0 1 0 0 0 0 75,42 1,50% 6 7,61% 5 0,16 1 0 1 1 1 1 147,61 2,94% 16 7,26% 6 0,42 1 0 1 1 1 1 382,42 7,61% 1 7,24% 7 0,18 1 1 1 1 1 1 201,62 4,01% 8 5,10% 8 0,23 1 1 1 1 1 1 255,97 5,10% 7 4,01% Aro mi 9 1,20 1 1 1 1 1 1 55,67 1,11% 5 2,94% 10 1,47 1 1 1 1 1 1 67,96 1,35% 3 2,57% La rd el o 11 0,59 0 0 0 1 1 0 22,24 0,44% 19 2,54% 12 0,19 0 0 0 1 1 0 7,22 0,14% 20 1,61% 13 0,47 0 0 0 1 1 0 18,01 0,36% 4 1,50% 14 0,67 0 0 0 1 1 0 25,28 0,50% 10 1,35% Vu ot i 15 0,93 1 1 1 1 1 1 1.081,28 21,52% 9 1,11% 16 0,32 1 1 1 1 1 1 364,93 7,26% 14 0,50% 17 1,06 1 1 1 1 1 1 1.140,25 22,70% 11 0,44% 18 0,04 0 1 0 0 0 0 9,64 0,19% 13 0,36% 19 1,08 0 0 0 1 0 1 127,37 2,54% 18 0,19% 20 0,10 1 0 1 0 1 0 80,93 1,61% 12 0,14% [1'/set] 5023,82 100% [h/set] 83,73 68,40% 22 58,72% 1842,07 Tmo [s/kg] Produz.media sett. Impasto Tmp [1'/set] Tmp % SPI A N A T E CON LARD. Tmg Tabella 1.8: Tempo di movimentazione parziale e globale 1.3. TEMPI DI MOVIMENTAZIONE 21 Si riporta inoltre il diagramma sulla quantità di tempo relativo alle operazioni di movimentazione svolte per ogni categoria presa in esame. Da tale diagramma dedu-
ciamo l''importanza di agire sulle operazioni di spostamento dei vuoti, in particolare
sulle movimentazioni 17 e 15 in quanto costituiscono il 44% del tempo totale. Tmp - Tmg Attuale Pagina 1 Laboratorio Attuale Linea M [kg/set] Aromi
Carne
Lardello
G EN ER IC I F R ESC H I T IPI C I C O N L A R D EL . SPI A N A T E 33.457 14.442 8.534 5.382 6.024 1.672 1338,3 577,7 341,4 215,3 241,0 66,9 32.119 13.864 8.193 4.090 4.579 1.605 0 0 0 1.076 1.205 0 C arn i e In sa cca ti 1 0,39 1 1 0 1 1 1 363,62 7,24% 17 22,70% 2 0,44 1 1 1 1 1 1 467,47 9,31% 15 21,52% 0,44 3 0,12 1 1 1 1 1 1 128,90 2,57% 2 9,31% 0,54 4 0,31 0 1 0 0 0 0 75,42 1,50% 6 7,61% 5 0,16 1 0 1 1 1 1 147,61 2,94% 16 7,26% 6 0,42 1 0 1 1 1 1 382,42 7,61% 1 7,24% 7 0,18 1 1 1 1 1 1 201,62 4,01% 8 5,10% 8 0,23 1 1 1 1 1 1 255,97 5,10% 7 4,01% Aro mi 9 1,20 1 1 1 1 1 1 55,67 1,11% 5 2,94% 10 1,47 1 1 1 1 1 1 67,96 1,35% 3 2,57% La rd el o 11 0,59 0 0 0 1 1 0 22,24 0,44% 19 2,54% 12 0,19 0 0 0 1 1 0 7,22 0,14% 20 1,61% 13 0,47 0 0 0 1 1 0 18,01 0,36% 4 1,50% 14 0,67 0 0 0 1 1 0 25,28 0,50% 10 1,35% Vu ot i 15 0,93 1 1 1 1 1 1 1.081,28 21,52% 9 1,11% 16 0,32 1 1 1 1 1 1 364,93 7,26% 14 0,50% 17 1,06 1 1 1 1 1 1 1.140,25 22,70% 11 0,44% 18 0,04 0 1 0 0 0 0 9,64 0,19% 13 0,36% 19 1,08 0 0 0 1 0 1 127,37 2,54% 18 0,19% 20 0,10 1 0 1 0 1 0 80,93 1,61% 12 0,14% [1'/set] 5023,82 100% [h/set] 83,73 68,40% 22 58,72% 1842,07 Tmo [s/kg] Produz.media sett. Impasto Tmp [1'/set] Tmp % SPI A N A T E CON LARD. Tmg Figura 1.8: Movimentazioni percentuali 22 CAPITOLO 1. ANALISI DEL SISTEMA PRODUTTIVO 1.4 Congestione dei punti critici I tempi calcolati nella Sezione 1.3 sono valori teorici, ovvero non prendono in con-
siderazione i tempi morti causati dagli incroci di traiettorie nella circolazione delle
appendici mobili. A questo proposito è utile valutare la frequenza F r settimanale
delle singole movimentazioni. F rM = 1 ISM · umM 6 X i=1 XiM · ''iM · P si = [mov/set] , M = 1, 2, . . . , 20 Tmo Pagina 5 M 1 216 2 248 3 322 4 96 5 184 6 367 7 360 8 240 9 20 10 58 11 11 12 11 13 11 14 23 15 463 16 232 17 248 18 15 19 32 20 70 Frequenza (Fr) [mov/set] 15 6 7 3 2 17 8 16 1 5 4 20 10 19 14 9 18 11 12 13 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 463 367 360 322 248 248 240 232 216 184 96 70 58 32 23 20 15 11 11 11 Tabella 1.9: Frequenza dei movimenti Si prendono in analisi i corridoi ritenuti critici, ovvero le corsie attraversate da un gran numero di movimentazioni o particolarmente strette e rischiose per la sicurezza
degli operatori. Figura 1.9: Corridoi critici 1.4. CONGESTIONE DEI PUNTI CRITICI 23 Si individuano 4 corridoi di particolare interesse: A. corridoio di ingresso nel laboratorio dall''anti-cella, attraversato da molti
movimenti e punto di snodo di questi; B. corridoio antistante la linea di impasto, frequentato da operatori e at-
traversato da diversi movimenti; C. corridoio tra le macchine insaccatrici, molto stretto e frequentato dagli
operatori di queste; D. corridoio tra pesa e uscita della linea di impasto, sede di molti movimenti
ma ampio. I movimenti che percorrono un corridoio possono ostacolarsi a vicenda, ma questo
può avvenire solo se procedono in senso opposto, o se incrociano le traiettorie. Ogni
intersezione comporta l''introduzione di un tempo morto che si andrà a sommare al
tempo di movimentazione globale. La frequenza massima con cui due percorsi (i, j) si possono incontrare è data da min(F ri,F rj), si può quindi ottenere una relazione generale che rappresenti la
frequenza parziale F rp con cui il movimento i incrocia gli altri spostamenti che
percorrono lo stesso corridoio: F rpi = n X i=1 Xij · min(F ri,F rj) = [incr/set] ; j = 1, ..., n da cui si ottiene la frequenza totale Frt: F rt = X i F rpi 2 = [incr/set] in Tabella 1.10 si riporta il foglio di calcolo della Frt del corridoio A, a scopo esemplificativo. Frequenze incroci Pagina 1 Corridoio A Corridoio C j 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 j 1 2 3 i M 2 4 5 6 9 10 13 14 15 16 17 i M 2t 13 15 Fr 248 96 184 367 20 58 11 23 463 232 248 Fr 32 11 463 1 2 248 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 0 349 1 2t 32 0 0 1 32 2 4 96 0 1 1 1 0 0 1 0 1 0 331 2 13 11 0 1 11 3 5 184 0 1 1 0 1 1 0 1 0 422 3 15 463 0 0 4 6 367 0 0 0 1 0 0 0 1 259 43 5 9 20 0 1 1 0 0 0 1 51 6 10 58 0 1 1 0 0 0 34 0,11 7 13 11 0 0 1 0 1 22 0,02 8 14 23 0 0 0 1 23 9 15 463 0 0 1 248 10 16 232 0 1 232 11 17 248 0 0 1971 3,29
0,66 Corridoio B Corridoio D j 1 2 3 4 5 6 7 8 9 j 1 2 3 4 5 6 7 i M 2 4 5 9 10 13 15 16 17 i M 7 12 13 15 18 19 20 Fr 248 96 184 20 58 11 23 232 248 Fr 360 11 11 463 15 32 70 1 2 248 0 1 1 0 1 1 0 0 1 597 1 7 360 0 0 1 1 1 1 1 488 2 4 96 0 1 1 0 1 1 1 0 246 2 12 11 0 0 1 0 0 0 11 3 5 184 0 1 0 1 1 1 0 238 3 13 11 0 1 1 1 1 44 4 9 20 0 0 1 0 0 1 31 4 15 463 0 1 1 1 117 5 10 58 0 1 1 1 0 92 5 18 15 0 0 0 0 6 13 11 0 1 1 1 33 6 19 32 0 0 0 7 14 23 0 0 1 23 7 20 70 0 0 8 16 232 0 1 232 660 9 17 248 0 0 1492 0,73
0,15 2,49
0,50 Tempi morti per incroci a settimana 1,32
68,8 22 1513 A
B
C
D Corridoio A j 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 i M 2 4 5 6 9 10 13 14 15 16 17 Fr 248 96 184 367 20 58 11 23 463 232 248 1 2 248 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 0 349 2 4 96 1 0 1 1 1 0 0 1 0 1 0 427 3 5 184 1 1 0 1 1 0 1 1 0 1 0 702 4 6 367 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 1 539 5 9 20 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1 91 6 10 58 1 0 0 0 1 0 1 1 0 0 0 112 7 13 11 1 0 1 1 1 1 0 0 1 0 1 77 8 14 23 0 1 1 0 0 1 0 0 0 0 1 92 9 15 463 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 259 10 16 232 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 512 11 17 248 0 0 0 1 1 0 1 1 1 1 0 782 1971 Frp Frp Frt Frt Frp Frp Frt Frt Soluzione Attuale Frp Frt Tabella 1.10: Frequenza di incrocio totale corridoio A 24 CAPITOLO 1. ANALISI DEL SISTEMA PRODUTTIVO Come detto, ogni intersezione comporta un tempo morto, questo sarà inversa- mente proporzionale all''ampiezza del corridoio in cui avviene l''incrocio di traiettorie
(più spazio per movimentare implica minore intralcio tra le traiettorie quindi meno
tempo perso). Posti l''ampiezza del corridoio x e i secondi persi y, si calcolano i tempi
di incrocio unitari Tiu per ogni corridoio in esame partendo dalla proporzione: x · y = 150 · 6 Si procede al calcolo dei tempi di incrocio parziali Tip e del tempo di incrocio globale Tig, entrambi riferiti alla settimana lavorativa. I valori ottenuti prevedono
il verificarsi di tutti gli incroci di traiettoria possibili e rappresenta quindi il risul-
tato più drammatico ottenibile. Non c''è modo di relazionare con precisione i valori
ottenuti in simulazione coi tempi effettivamente persi nelle intersezioni. Si è quin-
di effettuata una stima approssimativa, ipotizzando che avvenga solo il 20% degli
incroci possibili. Tempo di incrocio parziale: T ip = F rt · T iu 3600 = [h/set] Tempo di incrocio globale: T ig = X T ip = [h/set] Tempi morti incrocio Pagina 1 Laboratorio Attuale Corridoio A 150 6 1971 3,29 0,66 B 150 6 1492 2,49 0,50 C 100 9 43 0,11 0,02 D 225 4 660 0,73 0,15 4166 6,61 1,32 Laboratorio Futuro Sol.A Confronto con Lab. Attuale Corridoio Differenziale A 150 6 2906 4,84 0,97 0,66 0,31 B 180 5 270 0,38 0,08 0,50 -0,42 C 150 6 589 0,98 0,20 0,02 0,17 D 225 4 1406 1,56 0,31 0,15 0,17 5171 7,76 1,55 1,32 0,23 17,39% Laboratorio Futuro Sol.B Confronto con Lab. Attuale Corridoio Differenziale A 150 6 1222 2,04 0,41 0,66 -0,25 B 180 5 270 0,38 0,08 0,50 -0,42 C 150 6 589 0,98 0,20 0,02 0,17 D 225 4 1406 1,56 0,31 0,15 0,17 3487 4,96 0,99 1,32 -0,33 -25,06% Laboratorio Futuro Sol.B Confronto con Lab. Attuale Corridoio Differenziale A 150 6 1222 122,20 24,44 39,42 -14,98 B 180 5 270 22,50 4,50 29,84 -25,34 C 150 6 589 58,90 11,78 1,29 10,49 D 225 4 1406 93,73 18,75 8,80 9,95 3487 297,33 59,47 79,35 -19,88 Laboratorio Futuro Sol. B Confronto con Sol. A Corridoio Differenziale Tip A 150 6 1222 2,04 0,41 2906 0,97 -1684 -0,56 B 180 5 270 0,38 0,08 270 0,08 0 0,00 C 150 6 589 0,98 0,20 589 0,20 0 0,00 D 225 4 1406 1,56 0,31 1406 0,31 0 0,00 3487 5171 -1684 4,96 0,99 1,55 -0,56 Ampiezza (x) [cm] Tiu (y) [s] Frt [incr/set] Tip [h/set] Tip (20%) [h/set] Frequenza max degli icroci Tig [h/set] Ampiezza (x) [cm] Tiu (y) [s] Frt [incr/set] Tip [h/set] Tip (20%) [h/set] Tip (20%) [h/set] Frequenza max degli icroci Tig [h/set] Ampiezza (x) [cm] Tiu (y) [s] Frt [incr/set] Tip [h/set] Tip (20%) [h/set] Tip (20%) [h/set] Frequenza max degli icroci Tig [h/set] Ampiezza x [cm] Tiu y [s] Frt [incr/set] Tip [h/set] Tip (20%) [h/set] Tip (20%) [1'/set] Frequenza max degli icroci Tig [h/set] Ampiezza x [cm] Tiu y [s] Frt [incr/set] Tip [h/set] Tip (20%) [h/set] Frt [incr/set] Tip (20%) [h/set] Frt Fr. max icroci Tig [h/set] Tabella 1.11: Tempi morti unitari, parziali e globali Il tempo dissipato per gli incroci di traiettoria è indicativo della congestione a cui sono sottoposti i corridoi critici in esame; ci si aspetta che la nuova configurazione
del laboratorio di produzione riduca tale valore o non lo incrementi notevolmente. 1.5. VINCOLI DI PROGETTAZIONE 25 1.5 Vincoli di progettazione La progettazione del nuovo lay-out è soggetta a vincoli strutturali e logistici che
occorre puntualizzare: 1. Il porticato che attraversa l''attuale magazzino ha un altezza utile di 2.30 m, non è quindi possibile collocare alcuna apparecchiatura al di sotto di questo,
sia per questioni di ingombro delle stesse, che per problematiche legate al loro
lavaggio e alla pulizia del locale. 2. I macchinari che costituiscono la linea di impasto e le insaccatrici non sono sostituibili, le loro dimensioni sono vincolanti nella scelta della organizzazione
delle aree di lavoro. 3. La posizione delle celle carne non è modificabile, sia per questioni di impian- tistica che di logistica del ricevimento carni. 4. La cella 17 (posizione 31 in planimetria) è già provvista di un impianto frigo- rifero dedicato allo stoccaggio di carni per alcuni prodotti particolari. Non è
conveniente variarne la posizione se i vantaggi non sono sufficienti a ripagare
tale investimento. 5. Per la pesa delle carni, a monte della linea di impasto, si dovrà utilizzare la bilancia a terra già presente nel magazzino, riducendo i costi di investimento. 6. ' prevista una futura riorganizzazione del locale di ricevimento carni che per- metterà di trasferire le sale aromi dei laboratori artigianale e industriale in
un unica area centralizzata. Non è economicamente vantaggioso investire nel-
lo spostamento della sala aromi in una collocazione provvisoria, ed in questo
elaborato si mantiene l''ubicazione attuale. 7. Si dovrà garantire una corsia dedicata all''approvvigionamento delle celle carne. 1.6 Ricerca di soluzioni alternative I dati rivelati nelle Sezioni 1.3 e 1.4, suggeriscono di intervenire prontamente sulle
movimentazioni dei vuoti. La soluzioni che si andranno a studiare dovranno ga-
rantire: risparmio di tempo dedicato alle movimentazioni, vantaggi in termini di
decongestione dei corridoi in cui queste hanno luogo, miglioramento delle condizioni
di lavoro degli operatori e della loro sicurezza. 26 CAPITOLO 1. ANALISI DEL SISTEMA PRODUTTIVO Capitolo 2 Lay-out riorganizzato - Soluzione A 27 28 CAPITOLO 2. LAY-OUT RIORGANIZZATO - SOLUZIONE A 2.1 Mappa dei flussi fisici Riportiamo lo schema dei corridoi in Figura 2.1, dal quale si osserva la variazione di
alcuni percorsi, dovuta principalmente alla nuova disposizione dei macchinari. Figura 2.1: Schema dei corridoi In appendice B a pagina 81 è disponibile la rappresentazione grafica dei principali flussi di questa soluzione, analizzati in forma di mappatura. 2.1. MAPPA DEI FLUSSI FISICI 29 ' Movimento 1: celle carne '' celle rinvenimento Flussi: (1, 2) '' 5 ' Movimento 2: celle rinvenimento '' pesa Flussi: (5, 31) '' 6 ' Movimento 3: pesa '' stoccaggio linea di impasto Flusso: 6 '' 7 ' Movimento 4: cutter '' insaccatrici Flusso: 7 '' 11 ' Movimento 5: impastatrice '' anti-cella Flussi: 8 '' (3, 9) ' Movimento 6: anti-cella '' insaccatrici Flussi: (3, 9) '' 11
Per raggiungere le due insaccatrici più a valle, i vagonetti percorrono un
corridoio dedicato. ' Movimento 7: insaccatrici '' pesa Flusso: 12 '' 13
I carretti provenienti dalle tre insaccatrici a monte attraversano l''area di
insacco a valle tramite un corridoio dedicato. ' Movimento 8/8b: pesa '' asciugatura / pesa '' mantenimento e carico Flussi: 13 '' (14, 15, 16, 17) / 13 '' (18, 19, 20) ' Movimento 9: magazzino '' sala aromi Flusso: 21 '' 22 ' Movimento 10: sala aromi '' linea di impasto (cutter e dosatore) Flussi: 22 '' (7, 23) ' Movimento 11: celle carne '' taglia-lardelli Flusso: 2 '' 24 ' Movimento 12: taglia-lardelli '' pesa Flusso: 25 '' 6 ' Movimento 13: pesa '' cutter '' anti-cella Flussi: 6 '' 7 '' (5, 9) 30 CAPITOLO 2. LAY-OUT RIORGANIZZATO - SOLUZIONE A ' Movimento 14: anti-cella '' impastatrice Flussi: (9, 5) '' 8 ' Movimento 15: insaccatrici '' lava-vagonetti '' magazzino; insaccatrici '' area di stoccaggio vagonetti
Flussi: 11 '' 26 '' 27; 11 '' 4 ' Movimento 16: magazzino '' pesa, area di stoccaggio vagonetti'' pesa Flussi: 27 '' 6; 4 '' 6 ' Movimento 17: pesa '' ricevimento carni; pesa '' piazzale Flussi: 6 '' 20; 6 '' 29 ' Movimento 18: magazzino '' insaccatrici Flusso: 28 '' 12 ' Movimento 19: lava-carrettoni '' insaccatrici Flusso: 30 '' 12 ' Movimento 20: piazzale '' magazzino '' insaccatrici; piazzale '' insaccatrici Flussi: 32 '' 28 '' 12; 32 '' 12 2.1. MAPPA DEI FLUSSI FISICI 31 ' Movimentazioni complessive Figura 2.2: Movimentazioni complessive 32 CAPITOLO 2. LAY-OUT RIORGANIZZATO - SOLUZIONE A Figura 2.3: Particolare Movimentazioni 2.2. DESCRIZIONE DELLE MODIFICHE 33 2.2 Descrizione delle modifiche ' Si adibisce la cella 2 (posizione 5 in planimetria) al rinvenimento delle carni e la si dispone di un''unità di trattamento aria dedicata. La metratura della
cella è sufficiente alla mole di lavoro giornaliera. Questa soluzione permette
di utilizzare celle già esistenti e riduce la percorrenza del movimento 2 ma, si
rivela svantaggiosa in termini di congestione dei corridoi (vedi Sezione 2.4). ' Viene eliminato lo spazio ''polmone' per lo stoccaggio delle giostre ed arelle in prossimità della pesa, questo per evitare di rendere caotica l''area di lavoro. Le
carni vengono portate in pesa a necessità. ' Si adibisce la cella 6 (posizione 3 in planimetria) allo stoccaggio dei vagonetti colmi, essendo di ampia metratura e vicina alle linee di insacco; eventuali
vagonetti in esubero sono stoccati in anti-cella (posizione 9 in planimetria). ' Le insaccatrici sono disposte in parallelo su due aree di insacco definite, que- sto permette di ampliare gli spazi di lavoro degli operatori e mantenere liberi i
corridoi di movimentazione dei materiali. Le due insaccatrici più ingombranti,
ed usualmente adibite alla produzione dei salumi di grosso calibro, sono posi-
zionate vicino alla pesa di fine insacco. Questo facilità la movimentazione di
carretti e carrettoni carichi e ne riduce la percorrenza. ' Si dispone l''installazione di una bilancia a terra a valle delle insaccatrici e l''abbattimento del muro limitrofo, in maniera da ottenere un varco diretto
alle celle di asciugatura. ' La macchina taglia-lardelli e l''impastatrice per test sono spostate innanzi alla cella -20°C, avvicinandole alla pesa e alla cella di conservazione del grasso.
Così facendo si riducono le percorrenze si libera spazio per la possibile futu-
ra collocazione della nuova macchina lava-carrettoni e per la centralizzazione
dell''area di lavaggio delle appendici mobili. ' Si utilizza l''area 4 (in planimetria) per lo stoccaggio dei vagonetti vuoti, di cui non è necessario il lavaggio, riducendo sensibilmente la distanza percorsa
da questi ed agevolando il lavoro degli addetti alla pesa della carne e alla
movimentazione dei contenitori. Nel magazzino vengono depositati i vagonetti
lavati e da questi si può attingere a necessità. ' Essendo impossibile collocare macchinari al di sotto del porticato, lo si utilizza come corridoio per la movimentazione dei materiali. Questo contribuisce a
impedire la condivisione delle aree di lavoro frequentate dagli operatori con le
corsie di percorrenza delle appendici mobili, a vantaggio di sicurezza. 34 CAPITOLO 2. LAY-OUT RIORGANIZZATO - SOLUZIONE A ' La linea di impasto è sviluppata in lunghezza ed orientata con il cutter op- posto alla pesa della carne. Basandosi sull''ipotesi di non sostituire nessuna
delle apparecchiature che compone la linea, questa è l''unica configurazione
possibile (dati gli ingombri dei macchinari) per garantire una corsia dedica-
ta all''approvvigionamento delle celle carne sufficientemente ampia. Seppur
obbligata, la soluzione presenta dei vantaggi, quali evitare che operatori e mo-
vimentazioni condividano il corridoio tra pesa e linea di impasto (evitando
l''attraversamento di vagonetti di carne) e ridurre la percorrenza dei vagonetti
di impasto diretti allo stoccaggio in anti-cella e degli aromi diretti alla linea
di impasto. 2.3. TEMPI DI MOVIMENTAZIONE 35 2.3 Tempi di movimentazione In Tabella 2.1 si esaminano le percorrenze medie con questa nuova disposizione dei
macchinari. dM Futuro A Pagina 1 Mov Punti di collegamento Distanza [m] Percentuale di influenza 1 36,25 30,42 41 31,5 2 28,04 39,06 27 35,5 87,72% 12,28% 3 6 '' 7 22,00 4,00 22 4 13,50 13,50 13,5 5 14,00 18,25 18,5 9,5 6 15,15 16,25 14,8 15,5 7 13,50 7,50 13,5 8/8b 30,50 31,99 58,5 31,5 15 6,5 52 37 32,5 79,22% 20,78% 9 5,00 48,50 5 10 52,45 25,20 58 51 20,78% 79,22% 11 11,50 43,50 11,5 12 12,00 18,00 12 13 45,25 44,75 48,5 42 14 17,00 18,25 20 14 15 23,60 50,00 9,5 37,7 16 25,75 54,50 9,5 42 17 79,25 116,00 50 108,5 18 35,50 38,50 35,5 19 63,50 97,00 63,5 20 32 '' 12 32 '' 28 '' 12 102,50 79,00 100,5 104,5 Distanza media (d) [m] 1 '' 5 2 '' 5 5 '' 6 31 '' 6 7 '' 11 8 '' 9 8 '' 3 9 '' 11 3 '' 11 12 '' 13 13 '' 14 13 '' 15 13 '' 16 13 '' 17 13 '' 18 13 '' 19 13 '' 20 21 '' 22 22 '' 7 22 '' 23 2 '' 24 25 '' 6 6 '' 7 '' 9 6 '' 7 '' 3 9 '' 8 3 '' 8 11 '' 4 11 '' 26 '' 27 4 '' 6 27 '' 6 6 '' 20 6 '' 29 28 '' 12 30 '' 12 Tabella 2.1: Distanze medie Si riportano anche le tabelle di calcolo dei tempi unitari di movimentazione per operazione (Tabella 2.2) ed di calcolo di tempo di movimentazione parziale e globale
riferito alla settimana lavorativa (Tabella 2.3). 36 CAPITOLO 2. LAY-OUT RIORGANIZZATO - SOLUZIONE A Tmo Futuro A Pagina 1 M d [m] TF [s] Differenziale 1 36,25 1 25 260 0,47 0,39 17,69% 1s+3p 2 28,04 1 20 260 0,37 0,44 -17,76% 1s+2p 3 22,00 2 10 100 0,21 0,12 42,86% 1s 4 13,50 1 10 150 0,31 0,31 0,00% 1s 5 14,00 2 15 150 0,15 0,16 -9,66% 1s+1p 6 15,15 1 15 150 0,40 0,42 -3,65% 1s+1p 7 13,50 1 10 193 0,24 0,18 25,53% 1s 8 30,50 1,5 12 193 0,22 0,23 -3,07% 1s+1f 9 5,00 1 25 139 0,43 1,20 -178,33% 1a 10 52,45 1 20 48 3,02 1,47 51,42% 1s+2p 11 11,50 1 15 200 0,27 0,59 -120,75% 1s+1p 12 12,00 2 10 100 0,16 0,19 -18,75% 1s 13 45,25 2 25 100 0,48 0,47 0,52% 2s+1p 14 17,00 1 15 100 0,64 0,67 -3,91% 1s+1p 15 23,60 1 15 150 0,51 0,93 -81,35% 2s 16 25,75 2 15 150 0,19 0,32 -69,51% 1s+1p 17 79,25 1 14 260 0,72 1,06 -47,99% 1s+2f 18 35,50 4 12 245 0,04 0,04 5,99% 1s+1f 19 63,50 1 12 220 0,69 1,08 -57,62% 1s+1f 20 102,50 4 12 172 0,11 0,10 7,64% 1s+1f 5 10
25 um [1/mov] IS [kg/mov] Tmo [s/kg] Confronto con Lab. Attuale Tmo Tabella 2.2: Tempo unitario di movimentazione per operazione Tmp-Tmg Futuro A Pagina 1 Layout Riorganizzato '' Soluzione A Linea M [kg/set] Aromi
Carne
Diff. % Lardello G EN ER IC I F R ESC H I T IPI C I C O N L A R D EL . SPI A N A T E 33.457 14.442 8.534 5.382 6.024 1.672 1.338 578 341 215 241 67 32.119 13.864 8.193 4.090 4.579 1.605 0 0 0 1.076 1.205 0 [min/set] C arn i e In sa cca ti 1 0,47 1 1 0 1 1 1 441,76 363,62 78,13 17,7% 17 2 0,37 1 1 1 1 1 1 396,97 467,47 -70,50 -17,8% 15 3 0,21 1 1 1 1 1 1 225,57 128,90 96,67 42,9% 1 4 0,31 0 1 0 0 0 0 75,42 75,42 0,00 0,0% 2 5 0,15 1 1 1 1 1 1 167,98 147,61 20,37 12,1% 6 6 0,40 1 0 1 1 1 1 368,96 382,42 -13,46 -3,6% 7 7 0,24 1 1 1 1 1 1 281,85 201,62 80,23 28,5% 8 8 0,22 1 1 1 1 1 1 258,51 255,97 2,54 1,0% 3 Aro mi 9 0,43 1 1 1 1 1 1 20,00 55,67 -35,67 -178,3% 16 10 3,02 1 1 1 1 1 1 139,90 67,96 71,94 51,4% 5 La rd el o 11 0,27 0 0 0 1 1 0 10,08 22,24 -12,17 -120,8% 10 12 0,16 0 0 0 1 1 0 6,08 7,22 -1,14 -18,8% 20 13 0,48 0 0 0 1 1 0 18,11 18,01 0,10 0,5% 19 14 0,64 0 0 0 1 1 0 24,33 25,28 -0,95 -3,9% 4 Vu ot i 15 0,51 1 1 1 1 1 1 596,25 1081,28 -485,03 -81,3% 14 16 0,19 1 1 1 1 1 1 215,29 364,93 -149,64 -69,5% 9 17 0,72 1 1 1 1 1 1 770,50 1140,25 -369,76 -48,0% 13 18 0,04 0 1 0 0 0 0 10,25 9,64 0,61 6,0% 18 19 0,69 0 0 0 1 0 1 80,81 127,37 -46,56 -57,6% 11 20 0,11 1 0 1 0 1 0 87,63 80,93 6,70 7,6% 12 [1'/set] 4196,24 5023,82 -827,57 -16,5% [h/set] 69,94 83,73 -13,79 22 1538,62 Confronto con Lab. Attuale Tmo [s/kg] Produz.media sett. Impasto Tmp [1'/set] Tmp
Lab.
Attuale Diff. Tmp SPI A N A T E C O N L A R D EL . Tmg Tabella 2.3: Tempo di movimentazione parziale e globale Da Tabella 2.3 si evince una sensibile riduzione del tempo di movimentazione globale, attribuibile soprattutto alle modifiche sui movimenti dei vuoti e delle carni. 2.3. TEMPI DI MOVIMENTAZIONE 37 In generale la nuova collocazione del laboratorio di produzione permette la riduzione
delle percorrenze delle appendici mobili vuote (fatta eccezione del movimento 20),
essendo più vicina elle aree di stoccaggio di queste. Per valutare graficamente i risultati ottenuti, si riportano in Figura 2.4: il dia- gramma di influenza percentuale dei Tmp del laboratorio attuale, ed il diagramma
del tempo differenziale con la soluzione studiata. Tmp - Tmg Attuale Pagina 1 Laboratorio Attuale Linea M [kg/set] Aromi
Carne
Lardello
G EN ER IC I F R ESC H I T IPI C I C O N L A R D EL . SPI A N A T E 33.457 14.442 8.534 5.382 6.024 1.672 1338,3 577,7 341,4 215,3 241,0 66,9 32.119 13.864 8.193 4.090 4.579 1.605 0 0 0 1.076 1.205 0 C arn i e In sa cca ti 1 0,39 1 1 0 1 1 1 363,62 7,24% 17 22,70% 2 0,44 1 1 1 1 1 1 467,47 9,31% 15 21,52% 0,44 3 0,12 1 1 1 1 1 1 128,90 2,57% 2 9,31% 0,54 4 0,31 0 1 0 0 0 0 75,42 1,50% 6 7,61% 5 0,16 1 0 1 1 1 1 147,61 2,94% 16 7,26% 6 0,42 1 0 1 1 1 1 382,42 7,61% 1 7,24% 7 0,18 1 1 1 1 1 1 201,62 4,01% 8 5,10% 8 0,23 1 1 1 1 1 1 255,97 5,10% 7 4,01% Aro mi 9 1,20 1 1 1 1 1 1 55,67 1,11% 5 2,94% 10 1,47 1 1 1 1 1 1 67,96 1,35% 3 2,57% La rd el o 11 0,59 0 0 0 1 1 0 22,24 0,44% 19 2,54% 12 0,19 0 0 0 1 1 0 7,22 0,14% 20 1,61% 13 0,47 0 0 0 1 1 0 18,01 0,36% 4 1,50% 14 0,67 0 0 0 1 1 0 25,28 0,50% 10 1,35% Vu ot i 15 0,93 1 1 1 1 1 1 1.081,28 21,52% 9 1,11% 16 0,32 1 1 1 1 1 1 364,93 7,26% 14 0,50% 17 1,06 1 1 1 1 1 1 1.140,25 22,70% 11 0,44% 18 0,04 0 1 0 0 0 0 9,64 0,19% 13 0,36% 19 1,08 0 0 0 1 0 1 127,37 2,54% 18 0,19% 20 0,10 1 0 1 0 1 0 80,93 1,61% 12 0,14% [1'/set] 5023,82 100% [h/set] 83,73 68,40% 22 58,72% 1842,07 Tmo [s/kg] Produz.media sett. Impasto Tmp [1'/set] Tmp % SPI A N A T E CON LARD. Tmg Figura 2.4: Obbiettivi e risultati Si nota immediatamente che gli obbiettivi prefissati, di ridurre i tempi attribuiti alle operazioni 15 e 17, sono ampiamente raggiunti. Inoltre si nota che le 5 operazioni
di maggiore influenza beneficiano della nuova organizzazione del layout. In Tabella 2.4 si riporta il calcolo della riduzione annuale di ore di lavoro rispetto alla condizione attuale. Tmp-Tmg Futuro A Pagina 2 18,36%
14,21%
10,53% 9,46%
8,79%
6,72%
6,16%
5,38%
5,13%
4,00%
3,33%
2,09%
1,93%
1,80%
0,58%
0,48%
0,43%
0,24%
0,24%
0,14% Descrizione Quantità U.M. Descrizione Quantità U.M. Tempo differenziale 828 [min/set] Tempo differenziale 828 [min/set] Differenziale % 16,5% Settimane lav. Annuali 52 [set/anno] Settimane lav. Annuali 52 [set/anno] Ore annuali 717 [ore/anno] Ore annuali 717 [ore/anno] Costo manodopera 22 ['/ora] Risparmio annuo 15.779 ['] Tabella 2.4: Riduzione annuale delle ore lavorative 38 CAPITOLO 2. LAY-OUT RIORGANIZZATO - SOLUZIONE A 2.4 Congestione dei punti critici Variando la collocazione del laboratorio si devono indicare nuovamente i corridoi
critici da prendere in analisi. Figura 2.5: Corridoi Critici Si individuano i 4 corridoi di maggiore interesse: A. corridoio a monte delle linee di insacco, è attraversato da 10 movimenti
e non è molto ampio; B. corridoio tra impastatrice e bilancia a terra, gli operatori lavorano nelle
vicinanze ed è attraversato da 5 movimenti; C. corridoio sotto il colonnato, è di l''ampiezza limitata ed è frequentato da
7 diversi movimenti; D. corridoio tra le due linee di insacco, è ampio, ma molto frequentato (8
movimenti). 2.4. CONGESTIONE DEI PUNTI CRITICI 39 Eseguendo la simulazione di incroci di traiettoria si giunge ai risultati esposti in
Tabella 2.5. Tempi morti incrocio Pagina 1 Laboratorio Attuale Corridoio A 150 6 1971 3,29 0,66 B 150 6 1492 2,49 0,50 C 100 9 43 0,11 0,02 D 225 4 660 0,73 0,15 4166 6,61 1,32 Laboratorio Futuro Sol.A Confronto con Lab. Attuale Corridoio Differenziale A 150 6 2906 4,84 0,97 0,66 0,31 B 180 5 270 0,38 0,08 0,50 -0,42 C 150 6 589 0,98 0,20 0,02 0,17 D 225 4 1406 1,56 0,31 0,15 0,17 5171 7,76 1,55 1,32 0,23 17,39% Laboratorio Futuro Sol.B Confronto con Lab. Attuale Corridoio Differenziale A 150 6 1222 2,04 0,41 0,66 -0,25 B 180 5 270 0,38 0,08 0,50 -0,42 C 150 6 589 0,98 0,20 0,02 0,17 D 225 4 1406 1,56 0,31 0,15 0,17 3487 4,96 0,99 1,32 -0,33 -25,06% Laboratorio Futuro Sol.B Confronto con Lab. Attuale Corridoio Differenziale A 150 6 1222 122,20 24,44 39,42 -14,98 B 180 5 270 22,50 4,50 29,84 -25,34 C 150 6 589 58,90 11,78 1,29 10,49 D 225 4 1406 93,73 18,75 8,80 9,95 3487 297,33 59,47 79,35 -19,88 Laboratorio Futuro Sol. B Confronto con Sol. A Corridoio Differenziale Tip A 150 6 1222 2,04 0,41 2906 0,97 -1684 -0,56 B 180 5 270 0,38 0,08 270 0,08 0 0,00 C 150 6 589 0,98 0,20 589 0,20 0 0,00 D 225 4 1406 1,56 0,31 1406 0,31 0 0,00 3487 5171 -1684 4,96 0,99 1,55 -0,56 Ampiezza (x) [cm] Tiu (y) [s] Frt [incr/set] Tip [h/set] Tip (20%) [h/set] Frequenza max degli icroci Tig [h/set] Ampiezza (x) [cm] Tiu (y) [s] Frt [incr/set] Tip [h/set] Tip (20%) [h/set] Tip (20%) [h/set] Frequenza max degli icroci Tig [h/set] Ampiezza (x) [cm] Tiu (y) [s] Frt [incr/set] Tip [h/set] Tip (20%) [h/set] Tip (20%) [h/set] Frequenza max degli icroci Tig [h/set] Ampiezza x [cm] Tiu y [s] Frt [incr/set] Tip [h/set] Tip (20%) [h/set] Tip (20%) [1'/set] Frequenza max degli icroci Tig [h/set] Ampiezza x [cm] Tiu y [s] Frt [incr/set] Tip [h/set] Tip (20%) [h/set] Frt [incr/set] Tip (20%) [h/set] Frt Fr. max icroci Tig [h/set] Tabella 2.5: Tempi morti di incrocio Si ricorda che il tip ed il tig sono indicativi della congestione a cui possono essere sottoposti i corridoi in esame, tuttavia non c''è modo di relazionare con precisione
i valori ottenuti ai tempi effettivamente persi negli incroci. Si effettuata una stima
approssimativa, ipotizzando che avvenga solo il 20% degli incroci possibili. Si nota che questa ipotesi di riorganizzazione del laboratorio fornisce un valore peggiorativo per quanto riguarda la congestione dei corridoi critici. Questo risultato
suggerisce di studiare una seconda soluzione che renda i corridoi meno frequentati. In Tabella 2.6 si riporta il calcolo delle ore lavorative annuali risparmiate rispetto alla condizione di congestione attuale. Tempi morti incrocio Pagina 2 Attuale sol. A sol. B Descrizione Quantità U.M. 1,32 1,55 0,99 Tempo differenziale -0,23 [ore/set] Differenziale [h/set] 0,23 -0,33 Settimane lav. Annuali 52 [set/anno] Differenziale A-B [h/set] -0,56 Ore annuali -12 [ore/anno] Costo manodopera ['/h] 22 Spesa Annua ['/anno] 1513 1776 1134 -263 379 Risparmio differenziale A-B ['/anno] 642 Attuale sol. A sol. B Descrizione Quantità U.M. 83,73 69,94 65,21 Tempo differenziale 0,33 [ore/set] 1,32 1,55 0,99 Settimane lav. Annuali 52 [set/anno] Totale [h/anno] 4.422,74 3.717,47 3.442,46 Ore annuali 17 [ore/anno] Costo ['/anno] 97.300 81.784 75.734 15.516 21.566 6.050 Tig (20%) [h/set] Risparmio annuo ['/anno] Tmg [h/set] Tig [h/set] Risparmio ['/anno] Differenziale B-A ['/anno] Tabella 2.6: Riduzione annuale delle ore lavorative 40 CAPITOLO 2. LAY-OUT RIORGANIZZATO - SOLUZIONE A Capitolo 3 Lay-out riorganizzato - Soluzione B 41 42 CAPITOLO 3. LAY-OUT RIORGANIZZATO - SOLUZIONE B 3.1 Mappa dei flussi fisici Riportiamo lo schema dei corridoi in Figura 3.1, dal quale si osserva la variazione di
alcuni percorsi, dovuta principalmente alla nuova disposizione dei macchinari. Figura 3.1: Schema dei corridoi In appendice C a pagina 95 è disponibile la rappresentazione grafica dei principali flussi di questa soluzione, analizzati in forma di mappatura. 3.1. MAPPA DEI FLUSSI FISICI 43 ' Movimento 1: celle carne '' celle rinvenimento Flussi: (1, 2) '' 3 ' Movimento 2: celle rinvenimento '' pesa Flussi: (3, 31) '' 6 ' Movimento 3: pesa '' stoccaggio linea di impasto Flusso: 6 '' 7 ' Movimento 4: cutter '' insaccatrici Flusso: 7 '' 11 ' Movimento 5: impastatrice '' anti-cella Flussi: 8 '' (5, 9) ' Movimento 6: anti-cella '' insaccatrici Flussi: (5, 9) '' 11
Per raggiungere le due insaccatrici più a valle, i vagonetti percorrono un
corridoio dedicato. ' Movimento 7: insaccatrici '' pesa Flusso: 12 '' 13
I carretti provenienti dalle tre insaccatrici a monte attraversano l''area di
insacco a valle tramite un corridoio dedicato. ' Movimento 8/8b: pesa '' asciugatura / pesa '' mantenimento e carico Flussi: 13 '' (14, 15, 16, 17) / 13 '' (18, 19, 20) ' Movimento 9: magazzino '' sala aromi Flusso: 21 '' 22 ' Movimento 10: sala aromi '' linea di impasto (cutter e dosatore) Flussi: 22 '' (7, 23) ' Movimento 11: celle carne '' taglia-lardelli Flusso: 2 '' 24 ' Movimento 12: taglia-lardelli '' pesa Flusso: 25 '' 6 ' Movimento 13: pesa '' cutter '' anti-cella Flussi: 6 '' 7 '' (5, 9) 44 CAPITOLO 3. LAY-OUT RIORGANIZZATO - SOLUZIONE B ' Movimento 14: anti-cella '' impastatrice Flussi: (9, 5) '' 8 ' Movimento 15: insaccatrici '' lava-vagonetti '' magazzino; insaccatrici '' area di stoccaggio vagonetti
Flussi: 11 '' 26 '' 27; 11 '' 4 ' Movimento 16: magazzino '' pesa; area di stoccaggio vagonetti'' pesa Flussi: 27 '' 6; 4 '' 6 ' Movimento 17: pesa '' ricevimento carni; pesa '' piazzale Flussi: 6 '' 20; 6 '' 29 ' Movimento 18: magazzino '' insaccatrici Flusso: 28 '' 12 ' Movimento 19: lava-carrettoni '' insaccatrici Flusso: 30 '' 12 ' Movimento 20: piazzale '' magazzino '' insaccatrici; piazzale '' insaccatrici Flussi: 32 '' 28 '' 12; 32 '' 12 3.1. MAPPA DEI FLUSSI FISICI 45 ' Movimentazioni complessive Figura 3.2: Movimentazioni complessive 46 CAPITOLO 3. LAY-OUT RIORGANIZZATO - SOLUZIONE B Figura 3.3: Particolare Movimentazioni 3.2. DESCRIZIONE DELLE MODIFICHE 47 3.2 Descrizione delle modifiche La soluzione B è una variante della soluzione A e se ne differenzia solo per alcuni
aspetti fondamentali. ' Si amplia la cella 6 (posizione 3 in planimetria) e la si dispone di un''unità di trattamento aria dedicata al rinvenimento carni. La metratura ottenuta con
l''ampliamento è sufficiente alla mole di lavoro giornaliera. Un''ipotesi iniziale
prevedeva di utilizzare la cella 2 (posizione 5 in planimetria) per il rinvenimento
delle carni, e adibire la cella 6 allo stoccaggio dei vagonetti carichi di impasto.
Questa soluzione, pur risultando meno onerosa (non previsto l''ampliamento di
alcuna cella), risultava svantaggiosa in termini di percorrenza dei movimenti
e di congestione dei corridoi (vedi Sezione 2.4). ' Viene eliminato lo spazio ''polmone' per lo stoccaggio delle giostre ed arelle in prossimità della pesa, questo per evitare di rendere caotica l''area di lavo-
ro. Le carni vengono portate in pesa a necessità e la vicinanza della cella di
rinvenimento agevola questo metodo di lavoro. ' Si adibisce la cella 2 (posizione 5 in planimetria) allo stoccaggio dei vagonetti colmi, essendo di ampia metratura e provvista di un impianto frigorifero idoneo
al mantenimento della temperatura ottimale di impasto; eventuali vagonetti
in esubero sono stoccati in anti-cella (posizione 9 in planimetria). 48 CAPITOLO 3. LAY-OUT RIORGANIZZATO - SOLUZIONE B 3.3 Tempi di movimentazione In Tabella 3.1 si esaminano le percorrenze medie con questa nuova disposizione dei
macchinari e delle celle. dM Futuro B Pagina 1 Mov Punti di collegamento Distanza [m] Percentuale di influenza 1 19,00 30,42 -11,42 23,5 14,5 2 12,19 39,06 -26,87 9 35 87,72% 12,28% 3 6 '' 7 22,00 4,00 18,00 22 4 13,50 13,50 ,00 13,5 5 19,75 18,25 1,50 18,5 21 6 16,80 16,25 ,55 14,8 18,8 7 13,50 7,50 6,00 13,5 8/8b 30,50 31,99 -1,49 58,5 31,5 15 6,5 52 37 32,5 79,22% 20,78% 9 5,00 48,50 -43,50 5 10 52,45 25,20 27,26 58 51 20,78% 79,22% 11 11,50 43,50 -32,00 11,5 12 12,00 18,00 -6,00 12 13 50,50 44,75 5,75 48,5 52,5 14 22,00 18,25 3,75 20 24 15 23,60 50,00 -26,40 9,5 37,7 16 25,75 54,50 -28,75 9,5 42 17 79,25 116,00 -36,75 50 108,5 18 35,50 38,50 -3,00 35,5 19 63,50 97,00 -33,50 63,5 20 32 '' 12 32 '' 28 '' 12 102,50 79,00 23,50 100,5 104,5 Distanza media (d) [m] 1 '' 3 2 '' 3 3 '' 6 31 '' 6 7 '' 11 8 '' 9 8 '' 5 9 '' 11 5 '' 11 12 '' 13 13 '' 14 13 '' 15 13 '' 16 13 '' 17 13 '' 18 13 '' 19 13 '' 20 21 '' 22 22 '' 7 22 '' 23 2 '' 24 25 '' 6 6 '' 7 '' 9 6 '' 7 '' 5 9 '' 8 5 '' 8 11 '' 4 11 '' 26 '' 27 4 '' 6 27 '' 6 6 '' 20 6 '' 29 28 '' 12 30 '' 12 Tabella 3.1: Distanze medie Si riportano anche le tabelle di calcolo dei tempi unitari di movimentazione per operazione (Tabella 3.2) ed di calcolo di tempo di movimentazione parziale e globale
riferito alla settimana lavorativa (Tabella 3.3). 3.3. TEMPI DI MOVIMENTAZIONE 49 Tmo Futuro B Pagina 1 M d [m] TF [s] Frequenza Differenziale 1 19,00 1 20 260 0,30 0,39 -29,27% 1s+2p 2 12,19 1 15 260 0,21 0,44 -108,06% 1s+1p 3 22,00 2 10 100 0,21 0,12 42,86% 1s 4 13,50 1 10 150 0,31 0,31 0,00% 1s 5 19,75 2 15 150 0,17 0,16 3,02% 1s+1p 6 16,80 1 15 150 0,42 0,42 1,73% 1s+1p 7 13,50 1 10 193 0,24 0,18 25,53% 1s 8 30,50 1,5 12 193 0,22 0,23 -3,07% 1s+1f 9 5,00 1 25 139 0,43 1,20 -178,33% 1a 10 52,45 1 20 48 3,02 1,47 51,42% 1s+2p 11 11,50 1 15 200 0,27 0,59 -120,75% 1s+1p 12 12,00 2 10 100 0,16 0,19 -18,75% 1s 13 50,50 2 25 100 0,50 0,47 5,72% 2s+1p 14 22,00 1 15 100 0,74 0,67 10,14% 1s+1p 15 23,60 1 15 150 0,51 0,93 -81,35% 2s 16 25,75 2 15 150 0,19 0,32 -69,51% 1s+1p 17 79,25 1 14 260 0,72 1,06 -47,99% 1s+2f 18 35,50 4 12 245 0,04 0,04 5,99% 1s 19 63,50 1 12 220 0,69 1,08 -57,62% 1s+1f 20 102,50 4 12 172 0,11 0,10 7,64% 1s 1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12
13
14
15
16
17
18
19
20 um [1/mov] IS [kg/mov] Tmo [s/kg] Confronto con Lab. Attuale Tmo Tabella 3.2: Tempo unitario di movimentazione per operazione Tmp-Tmg Futuro B Layout Riorganizzato '' Soluzione B Linea M [kg/set] Aromi
Carne
Diff. % Lardello G EN ER IC I F R ESC H I T IPI C I C O N L A R D EL . SPI A N A T E 33.457 14.442 8.534 5.382 6.024 1.672 1.338 578 341 215 241 67 32.119 13.864 8.193 4.090 4.579 1.605 0 0 0 1.076 1.205 0 [min/set] [min/set] C arn i e In sa cca ti 1 0,30 1 1 0 1 1 1 281,28 363,62 -82,34 -29,3% 441,76 -160,48 2 0,21 1 1 1 1 1 1 224,68 467,47 -242,79 -108,1% 396,97 -172,29 3 0,21 1 1 1 1 1 1 225,57 128,90 96,67 42,9% 225,57 0,00 4 0,31 0 1 0 0 0 0 75,42 75,42 0,00 0,0% 75,42 0,00 5 0,17 1 1 1 1 1 1 192,12 147,61 44,51 23,2% 167,98 24,14 6 0,42 1 0 1 1 1 1 389,15 382,42 6,73 1,7% 368,96 20,19 7 0,24 1 1 1 1 1 1 281,85 201,62 80,23 28,5% 281,85 0,00 8 0,22 1 1 1 1 1 1 258,51 255,97 2,54 1,0% 258,51 0,00 Aro mi 9 0,43 1 1 1 1 1 1 20,00 55,67 -35,67 -178,3% 20,00 0,00 10 3,02 1 1 1 1 1 1 139,90 67,96 71,94 51,4% 139,90 0,00 La rd el o 11 0,27 0 0 0 1 1 0 10,08 22,24 -12,17 -120,8% 10,08 0,00 12 0,16 0 0 0 1 1 0 6,08 7,22 -1,14 -18,8% 6,08 0,00 13 0,50 0 0 0 1 1 0 19,10 18,01 1,09 5,7% 18,11 1,00 14 0,74 0 0 0 1 1 0 28,13 25,28 2,85 10,1% 24,33 3,80 Vu ot i 15 0,51 1 1 1 1 1 1 596,25 1081,28 -485,03 -81,3% 596,25 0,00 16 0,19 1 1 1 1 1 1 215,29 364,93 -149,64 -69,5% 215,29 0,00 17 0,72 1 1 1 1 1 1 770,50 1140,25 -369,76 -48,0% 770,50 0,00 18 0,04 0 1 0 0 0 0 10,25 9,64 0,61 6,0% 10,25 0,00 19 0,69 0 0 0 1 0 1 80,81 127,37 -46,56 -57,6% 80,81 0,00 20 0,11 1 0 1 0 1 0 87,63 80,93 6,70 7,6% 87,63 0,00 [1'/set] 3912,60 5023,82 -1111,21 -22,1% 4196,24 -283,64 [h/set] 65,21 83,73 -18,52 69,94 -4,73 22 1434,62 Confronto con Lab. Attuale Confronto con Soluzione A Tmo [s/kg] Produz.media sett. Impasto Tmp [1'/set] Tmp
Lab.
Attuale Diff. Tmp Tmp Sol.A Diff. Tmp SPI A N A T E C O N L A R D EL . Tmg Tabella 3.3: Tempo di movimentazione parziale e globale Da Tabella 3.3 si evince una ulteriore riduzione del tempo di movimentazione globale. L''impiego della cella 6 (posizione 3 in planimetria) per il rinvenimento
delle carni, e la sua vicinanza alla bilancia a terra ed alle celle carne, permette di 50 CAPITOLO 3. LAY-OUT RIORGANIZZATO - SOLUZIONE B abbattere considerevolmente i tempi movimentazione attribuibili alle operazioni 1 e
2 (celle carne '' cella rinvenimento, cella rinvenimento '' pesa). Per valutare graficamente i risultati ottenuti, si riportano in Figura 3.4: il dia- gramma di influenza percentuale dei Tmp del laboratorio attuale, ed il diagramma
del tempo differenziale con la soluzione studiata. Tmp - Tmg Attuale Pagina 1 Laboratorio Attuale Linea M [kg/set] Aromi
Carne
Lardello
G EN ER IC I F R ESC H I T IPI C I C O N L A R D EL . SPI A N A T E 33.457 14.442 8.534 5.382 6.024 1.672 1338,3 577,7 341,4 215,3 241,0 66,9 32.119 13.864 8.193 4.090 4.579 1.605 0 0 0 1.076 1.205 0 C arn i e In sa cca ti 1 0,39 1 1 0 1 1 1 363,62 7,24% 17 22,70% 2 0,44 1 1 1 1 1 1 467,47 9,31% 15 21,52% 0,44 3 0,12 1 1 1 1 1 1 128,90 2,57% 2 9,31% 0,54 4 0,31 0 1 0 0 0 0 75,42 1,50% 6 7,61% 5 0,16 1 0 1 1 1 1 147,61 2,94% 16 7,26% 6 0,42 1 0 1 1 1 1 382,42 7,61% 1 7,24% 7 0,18 1 1 1 1 1 1 201,62 4,01% 8 5,10% 8 0,23 1 1 1 1 1 1 255,97 5,10% 7 4,01% Aro mi 9 1,20 1 1 1 1 1 1 55,67 1,11% 5 2,94% 10 1,47 1 1 1 1 1 1 67,96 1,35% 3 2,57% La rd el o 11 0,59 0 0 0 1 1 0 22,24 0,44% 19 2,54% 12 0,19 0 0 0 1 1 0 7,22 0,14% 20 1,61% 13 0,47 0 0 0 1 1 0 18,01 0,36% 4 1,50% 14 0,67 0 0 0 1 1 0 25,28 0,50% 10 1,35% Vu ot i 15 0,93 1 1 1 1 1 1 1.081,28 21,52% 9 1,11% 16 0,32 1 1 1 1 1 1 364,93 7,26% 14 0,50% 17 1,06 1 1 1 1 1 1 1.140,25 22,70% 11 0,44% 18 0,04 0 1 0 0 0 0 9,64 0,19% 13 0,36% 19 1,08 0 0 0 1 0 1 127,37 2,54% 18 0,19% 20 0,10 1 0 1 0 1 0 80,93 1,61% 12 0,14% [1'/set] 5023,82 100% [h/set] 83,73 68,40% 22 58,72% 1842,07 Tmo [s/kg] Produz.media sett. Impasto Tmp [1'/set] Tmp % SPI A N A T E CON LARD. Tmg Figura 3.4: Obbiettivi e risultati Si nota immediatamente che gli obbiettivi prefissati, di ridurre i tempi attribuiti alle operazioni 15 e 17, sono ampiamente raggiunti. Inoltre si nota che delle 6
operazioni di maggiore influenza, 5 beneficiano della nuova organizzazione del layout. In Tabella 3.4 si riporta il calcolo della riduzione annuale di ore di lavoro rispetto alla condizione attuale. Tmp-Tmg Futuro B Diff. % 17 19,69% -57,1%
-76,7%
0,0%
0,0%
12,6% 5,2%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
5,2%
13,5% 0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
0,0%
-6,8% Descrizione Quantità U.M. Descrizione Quantità U.M. Tempo differenziale 1111 [min/set] Tempo differenziale 1111 [min/set] Differenziale % 22,1% Settimane lav. Annuali 52 [set/anno] Settimane lav. Annuali 52 [set/anno] Ore annuali 963 [ore/anno] Ore annuali 963 [ore/anno] Costo manodopera 22 ['/ora] Costo manodopera 22 ['/ora] Risparmio annuo 21.187 ['] Risparmio annuo 21.187 ['] Differenziale A-B 5.408 ['] Differenziale A-B 21.187 ['] Confronto con Soluzione A Tabella 3.4: Riduzione annuale delle ore lavorative 3.4. CONGESTIONE DEI PUNTI CRITICI 51 3.4 Congestione dei punti critici Variando la collocazione del laboratorio si devono indicare nuovamente i corridoi
critici da prendere in analisi. Figura 3.5: Corridoi Critici Si individuano i 4 corridoi di maggiore interesse: A. corridoio a monte delle linee di insacco, è attraversato da 7 movimenti e
non è molto ampio; B. corridoio tra impastatrice e bilancia a terra, gli operatori lavorano nelle
vicinanze ed è attraversato da 5 movimenti; C. corridoio sotto il colonnato, è di l''ampiezza limitata ed è frequentato da
7 diversi movimenti; D. corridoio tra le due linee di insacco, è ampio, ma molto frequentato (8
movimenti). 52 CAPITOLO 3. LAY-OUT RIORGANIZZATO - SOLUZIONE B La Tabella 3.5 espone i risultati ottenuti in simulazione, questi mettono in luce
una complessiva decongestione dei corridoi più trafficati rendendo più scorrevoli le
movimentazioni. Tempi morti incrocio Pagina 1 Laboratorio Attuale Corridoio A 150 6 1971 3,29 0,66 B 150 6 1492 2,49 0,50 C 100 9 43 0,11 0,02 D 225 4 660 0,73 0,15 4166 6,61 1,32 Laboratorio Futuro Sol.A Confronto con Lab. Attuale Corridoio Differenziale A 150 6 2906 4,84 0,97 0,66 0,31 B 180 5 270 0,38 0,08 0,50 -0,42 C 150 6 589 0,98 0,20 0,02 0,17 D 225 4 1406 1,56 0,31 0,15 0,17 5171 7,76 1,55 1,32 0,23 17,39% Laboratorio Futuro Sol.B Confronto con Lab. Attuale Corridoio Differenziale A 150 6 1222 2,04 0,41 0,66 -0,25 B 180 5 270 0,38 0,08 0,50 -0,42 C 150 6 589 0,98 0,20 0,02 0,17 D 225 4 1406 1,56 0,31 0,15 0,17 3487 4,96 0,99 1,32 -0,33 -25,06% Laboratorio Futuro Sol.B Confronto con Lab. Attuale Corridoio Differenziale A 150 6 1222 122,20 24,44 39,42 -14,98 B 180 5 270 22,50 4,50 29,84 -25,34 C 150 6 589 58,90 11,78 1,29 10,49 D 225 4 1406 93,73 18,75 8,80 9,95 3487 297,33 59,47 79,35 -19,88 Laboratorio Futuro Sol. B Confronto con Sol. A Corridoio Differenziale Tip A 150 6 1222 2,04 0,41 2906 0,97 -1684 -0,56 B 180 5 270 0,38 0,08 270 0,08 0 0,00 C 150 6 589 0,98 0,20 589 0,20 0 0,00 D 225 4 1406 1,56 0,31 1406 0,31 0 0,00 3487 5171 -1684 4,96 0,99 1,55 -0,56 Ampiezza (x) [cm] Tiu (y) [s] Frt [incr/set] Tip [h/set] Tip (20%) [h/set] Frequenza max degli icroci Tig [h/set] Ampiezza (x) [cm] Tiu (y) [s] Frt [incr/set] Tip [h/set] Tip (20%) [h/set] Tip (20%) [h/set] Frequenza max degli icroci Tig [h/set] Ampiezza (x) [cm] Tiu (y) [s] Frt [incr/set] Tip [h/set] Tip (20%) [h/set] Tip (20%) [h/set] Frequenza max degli icroci Tig [h/set] Ampiezza x [cm] Tiu y [s] Frt [incr/set] Tip [h/set] Tip (20%) [h/set] Tip (20%) [1'/set] Frequenza max degli icroci Tig [h/set] Ampiezza x [cm] Tiu y [s] Frt [incr/set] Tip [h/set] Tip (20%) [h/set] Frt [incr/set] Tip (20%) [h/set] Frt Fr. max icroci Tig [h/set] Tabella 3.5: Tempi morti di incrocio In Tabella 3.6 si riporta il calcolo delle ore lavorative annuali risparmiate rispetto alla condizione di congestione attuale. Tempi morti incrocio Pagina 2 Attuale sol. A sol. B Descrizione Quantità U.M. 1,32 1,55 0,99 Tempo differenziale -0,23 [ore/set] Differenziale [h/set] 0,23 -0,33 Settimane lav. Annuali 52 [set/anno] Differenziale A-B [h/set] -0,56 Ore annuali -12 [ore/anno] Costo manodopera ['/h] 22 Spesa Annua ['/anno] 1513 1776 1134 -263 379 Risparmio differenziale A-B ['/anno] 642 Attuale sol. A sol. B Descrizione Quantità U.M. 83,73 69,94 65,21 Tempo differenziale 0,33 [ore/set] 1,32 1,55 0,99 Settimane lav. Annuali 52 [set/anno] Totale [h/anno] 4.422,74 3.717,47 3.442,46 Ore annuali 17 [ore/anno] Costo ['/anno] 97.300 81.784 75.734 15.516 21.566 6.050 Tig (20%) [h/set] Risparmio annuo ['/anno] Tmg [h/set] Tig [h/set] Risparmio ['/anno] Differenziale B-A ['/anno] Tabella 3.6: Riduzione annuale delle ore lavorative Capitolo 4 Confronto tra le soluzioni 4.1 Tempi di movimentazione Si comparano le due soluzioni proposte per evidenziarne vantaggi e svantaggi. Differenziale A-B Pagina 1 Soluzione B Linea M Diff. % [min/set] C arn i e In sa cca ti 1 281,28 441,76 -160,48 -57,1% 17 0,00 2 224,68 396,97 -172,29 -76,7% 15 0,00 3 225,57 225,57 0,00 0,0% 2 -172,29 4 75,42 75,42 0,00 0,0% 6 20,19 5 192,12 167,98 24,14 12,6% 16 0,00 6 389,15 368,96 20,19 5,2% 1 -160,48 7 281,85 281,85 0,00 0,0% 8 0,00 8 258,51 258,51 0,00 0,0% 7 0,00 Aro mi 9 20,00 20,00 0,00 0,0% 5 24,14 10 139,90 139,90 0,00 0,0% 3 0,00 La rd el o 11 10,08 10,08 0,00 0,0% 19 0,00 12 6,08 6,08 0,00 0,0% 20 0,00 13 19,10 18,11 1,00 5,2% 4 0,00 14 28,13 24,33 3,80 13,5% 10 0,00 Vu ot i 15 596,25 596,25 0,00 0,0% 9 0,00 16 215,29 215,29 0,00 0,0% 14 3,80 17 770,50 770,50 0,00 0,0% 11 0,00 18 10,25 10,25 0,00 0,0% 13 1,00 19 80,81 80,81 0,00 0,0% 18 0,00 20 87,63 87,63 0,00 0,0% 12 0,00 3.912,60 4.196,24 -283,64 -6,8% 65,21 69,94 -4,73 Descrizione Quantità U.M. 284 [min/set] Settimane lav. Annuali 52 [set/anno] Ore annuali 246 [ore/anno] Risparmio annuo 5.408 ['/anno] Confronto con Soluzione A Tmp [1'/set] Tmp Sol.A Diff. Tmp Tmg Tmg differenziale Tabella 4.1: Differenziale Tmp e Tmg Si nota una diminuzione del tempo di movimentazione globale, a favore della soluzione B (ampliamento della cella 6), imputabile alla riduzione delle distanze di 53 54 CAPITOLO 4. CONFRONTO TRA LE SOLUZIONI percorrenza delle movimentazioni delle carni. Per valutare graficamente i risultati ottenuti, si riportano in Figura 4.1: il dia- gramma di influenza percentuale dei Tmp del laboratorio attuale, ed il diagramma
del tempo differenziale tra le due soluzioni studiate. Tmp - Tmg Attuale Pagina 1 Laboratorio Attuale Linea M [kg/set] Aromi
Carne
Lardello
G EN ER IC I F R ESC H I T IPI C I C O N L A R D EL . SPI A N A T E 33.457 14.442 8.534 5.382 6.024 1.672 1338,3 577,7 341,4 215,3 241,0 66,9 32.119 13.864 8.193 4.090 4.579 1.605 0 0 0 1.076 1.205 0 C arn i e In sa cca ti 1 0,39 1 1 0 1 1 1 363,62 7,24% 17 22,70% 2 0,44 1 1 1 1 1 1 467,47 9,31% 15 21,52% 0,44 3 0,12 1 1 1 1 1 1 128,90 2,57% 2 9,31% 0,54 4 0,31 0 1 0 0 0 0 75,42 1,50% 6 7,61% 5 0,16 1 0 1 1 1 1 147,61 2,94% 16 7,26% 6 0,42 1 0 1 1 1 1 382,42 7,61% 1 7,24% 7 0,18 1 1 1 1 1 1 201,62 4,01% 8 5,10% 8 0,23 1 1 1 1 1 1 255,97 5,10% 7 4,01% Aro mi 9 1,20 1 1 1 1 1 1 55,67 1,11% 5 2,94% 10 1,47 1 1 1 1 1 1 67,96 1,35% 3 2,57% La rd el o 11 0,59 0 0 0 1 1 0 22,24 0,44% 19 2,54% 12 0,19 0 0 0 1 1 0 7,22 0,14% 20 1,61% 13 0,47 0 0 0 1 1 0 18,01 0,36% 4 1,50% 14 0,67 0 0 0 1 1 0 25,28 0,50% 10 1,35% Vu ot i 15 0,93 1 1 1 1 1 1 1.081,28 21,52% 9 1,11% 16 0,32 1 1 1 1 1 1 364,93 7,26% 14 0,50% 17 1,06 1 1 1 1 1 1 1.140,25 22,70% 11 0,44% 18 0,04 0 1 0 0 0 0 9,64 0,19% 13 0,36% 19 1,08 0 0 0 1 0 1 127,37 2,54% 18 0,19% 20 0,10 1 0 1 0 1 0 80,93 1,61% 12 0,14% [1'/set] 5023,82 100% [h/set] 83,73 68,40% 22 58,72% 1842,07 Tmo [s/kg] Produz.media sett. Impasto Tmp [1'/set] Tmp % SPI A N A T E CON LARD. Tmg Figura 4.1: Diagrammi differenziale Si nota immediatamente che le operazioni che beneficiano della soluzione B sono tra le più influenti, e che i movimenti penalizzati sono sono di importanza ridotta e
comunque poco danneggiati. In Tabella 4.2 si riporta il calcolo del Tmg differenziale annuale tra le due soluzioni. Differenziale A-B Pagina 1 Soluzione B Linea M Diff. % [min/set] C arn i e In sa cca ti 1 281,28 441,76 -160,48 -57,1% 17 0,00 2 224,68 396,97 -172,29 -76,7% 15 0,00 3 225,57 225,57 0,00 0,0% 2 -172,29 4 75,42 75,42 0,00 0,0% 6 20,19 5 192,12 167,98 24,14 12,6% 16 0,00 6 389,15 368,96 20,19 5,2% 1 -160,48 7 281,85 281,85 0,00 0,0% 8 0,00 8 258,51 258,51 0,00 0,0% 7 0,00 Aro mi 9 20,00 20,00 0,00 0,0% 5 24,14 10 139,90 139,90 0,00 0,0% 3 0,00 La rd el o 11 10,08 10,08 0,00 0,0% 19 0,00 12 6,08 6,08 0,00 0,0% 20 0,00 13 19,10 18,11 1,00 5,2% 4 0,00 14 28,13 24,33 3,80 13,5% 10 0,00 Vu ot i 15 596,25 596,25 0,00 0,0% 9 0,00 16 215,29 215,29 0,00 0,0% 14 3,80 17 770,50 770,50 0,00 0,0% 11 0,00 18 10,25 10,25 0,00 0,0% 13 1,00 19 80,81 80,81 0,00 0,0% 18 0,00 20 87,63 87,63 0,00 0,0% 12 0,00 3.912,60 4.196,24 -283,64 -6,8% 65,21 69,94 -4,73 Descrizione Quantità U.M. 284 [min/set] Settimane lav. Annuali 52 [set/anno] Ore annuali 246 [ore/anno] Risparmio annuo 5.408 ['/anno] Confronto con Soluzione A Tmp [1'/set] Tmp Sol.A Diff. Tmp Tmg Tmg differenziale Tabella 4.2: Tmg differenziale La soluzione B comporta una riduzione sensibile delle ore lavorative annuali, attribuibili alla movimentazione dei materiali. 4.2. CONGESTIONE DEI PUNTI CRITICI 55 4.2 Congestione dei punti critici Si vuole valutare la congestione differenziale dei corridoi critici tra le due soluzioni. Figura 4.2: Soluzione A e Soluzione B Le corsie di maggiore interesse, per le soluzioni A e B, sono le medesime. Unica variante tra le due ipotesi è la riduzione del numero movimentazioni che attraversano
il corridoio A, queste passano da 10 a 7. Tempi morti incrocio Pagina 3 Laboratorio Futuro Sol. B Confronto con Sol. A Corridoio Differenziale Tip A 1222 0,41 2906 0,97 -1684 -0,56 B 270 0,08 270 0,08 0 0,00 C 589 0,20 589 0,20 0 0,00 D 1406 0,31 1406 0,31 0 0,00 3487 5171 -1684 0,99 1,55 -0,56 Frt [incr/set] Tip (20%) [h/set] Frt [incr/set] Tip (20%) [h/set] Frt Fr. max icroci
Tig [h/set]
Tabella 4.3: Differenziale frequenza di incrocio e tempo globale Si osserva una sensibile riduzione degli intersezioni possibili nel corridoio A e del tempo di incrocio globale stimato. La soluzione B risulta quindi la meno
congestionata delle due. In Tabella 4.4 e 4.5 si riporta il calcolo del Tig differenziale annuale tra le due soluzioni e le ore totali risparmiate annualmente. Tempi morti incrocio Pagina 3 Descrizione Quantità U.M. 0,56 [ore/set] Settimane lav. Annuali 52 [set/anno] Ore annuali 29 [ore/anno] Attuale sol. A sol. B Descrizione Quantità U.M. 1,32 1,55 0,99 Tempo differenziale -0,23 [ore/set] Differenziale [h/set] 0,23 -0,33 Settimane lav. Annuali 52 [set/anno] Differenziale A-B [h/set] -0,56 Ore annuali -12 [ore/anno] Costo manodopera ['/h] 22 Spesa Annua ['/anno] 1513 1776 1134 -263 379 Risparmio differenziale A-B ['/anno] 642 Attuale sol. A sol. B Descrizione Quantità U.M. 83,73 69,94 65,21 Tempo differenziale 0,33 [ore/set] 1,32 1,55 0,99 Settimane lav. Annuali 52 [set/anno] Totale [h/anno] 4.422,74 3.717,47 3.442,46 Ore annuali 17 [ore/anno] Costo ['/anno] 97.300 81.784 75.734 15.516 21.566 6.050 Tig (20%) differenziale Tig (20%) [h/set] Risparmio annuo ['/anno] Tmg [h/set] Tig [h/set] Risparmio ['/anno] Differenziale B-A ['/anno] Tabella 4.4: Tig differenziale 56 CAPITOLO 4. CONFRONTO TRA LE SOLUZIONI Tempi morti incrocio Pagina 6 Attuale sol. A sol. B [h /a n n o ] 69 81 52 Ore risparmiate -12 17 Differenziale A-B 29 Attuale sol. A sol. B [h /a n n o ] 4.354 3.637 3.391 69 81 52 Totale 4.423 3.717 3.442 Ore risparmiate 705 980 Differenziale A-B 275 Tig (20%) Tmg Tig (20%) Tabella 4.5: Ore risparmiate 4.3 Valutazioni economiche Un corretto confronto economico tra le due soluzioni proposte richiede la definizione
di alcuni parametri ([2, 3, 4, 5]): ' Net Present Value (NPV ). Definisce il ''valore attuale netto' di una serie attesa di flussi di cassa non solo sommandoli contabilmente, ma attualizzandoli
sulla base del tasso di rendimento. Questo parametro rappresenta il vantaggio
economico che l''investimento apporta al tempo T : N P V = T X t=1 F c(t) (1 + r)t '' I Dove: T = orizzonte temporale di controllo; Fc(t) = risparmio economico dell''investimento al tempo t; r = tasso di rendimento minimo richiesto; I = investimento iniziale. Il risparmio economico annuo fornito da una soluzione viene quantificato pro-
porzionalmente alle ore risparmiate, applicando la seguente relazione: F c(t) = ''h · Ch · (1 + i) t Dove: ''h = ore risparmiate annualmente; Ch = Costo orario della manodopera; i = tasso di inflazione. ' Pay Back Time (PBT ). Rappresenta il tempo in cui il vantaggio economico eguaglia l''investimento iniziale, di cui si riporta la relazione di calcolo: 4.3. VALUTAZIONI ECONOMICHE 57 P BT X t=1 F c(t) (1 + r)t '' I = 0 ' Internal Rate of Return (IRR). Rappresenta quel valore di r (se esiste ed è unico) che annulla NPV nella scadenza temporale T e che quindi soddisfa
la relazione: T X t=1 F c(t) (1 + IRR)t = I ne consegue che IRR rappresenta il ''tasso di rendimento annuale effettivo'
che l''investimento genera per pareggiare bilancio nel tempo T (paragonabile
a tassi di rendimenti di altre attività finanziarie). Se IRR > r l''investimento
è conveniente. ' Profitability Index (PI ). Rappresenta una misura di profittabilità dell''investimento come quoziente fra il risparmio economico e l''investimento iniziale, di cui si
riporta la relazione di calcolo: P I = PT t=1 F c(t) (1+r)t I La proposta di investimento verrà accettata se PI è superiore al valore unitario. In Tabella 4.6 si riportano i dati necessari alle valutazioni dei vari indici. Dati Pagina 1 Dato Soluzione A Soluzione B Ch ['] 22 22 ''h mov i 2,5% 2,5% ''h 705 980 ''h tot r 5% 5% 394.000 407.000 232.000 I ['] 162.000 175.000 Costo ['] Soluzione A Soluzione B lab. Nuovo 384.000 397.000 lab. Attuale 232.000 I 152.000 165.000 705,2745506 ''h cong C realiz. ['] C ristrut. ['] Table 4.6: Dati iniziali Gli investimenti necessari sono considerati al netto della spesa che si dovrebbe sostenere per ristrutturare il laboratorio attuale. Se non si disponesse la modifica
del lay-out di produzione, si dovrebbero revisionare e aggiornare le superfici e gli
impianti del laboratorio già esistente. Questo non potrebbe avvenire senza spostare
tutti i macchinari, disponendo un laboratorio provvisorio durante i lavori di ristrut-
turazione (la produzione è ininterrotta durante tutto l''anno, il laboratorio non può
essere fermato). 58 CAPITOLO 4. CONFRONTO TRA LE SOLUZIONI In Tabella 4.7 si riporta il calcolo del NPV e del PBT, esaminando un orizzonte temporale di 5, 10 e 15 anni. In Figura 4.3 si fornisce anche una rappresentazione
grafica di questi indici. NPV e PBT Pagina 1 NPV e PBT Soluzione A Soluzione A Soluzione B t Fk t 0 -162.000,00 -175.000,00 -13.000,00 t 0 -162.000 1 -146.853,39 -153.947,26 -7.094,05 1 15.516 2 -132.067,41 -133.395,77 -1.328,71 2 15.516 3 -117.633,48 -113.333,60 4.299,35 3 15.516 4 -103.543,22 -93.749,10 9.793,41 4 15.516 5 -89.788,44 -74.630,90 15.156,67 5 15.516 6 -76.361,15 -55.967,90 20.392,22 6 15.516 7 -63.253,56 -37.749,25 25.503,12 7 15.516 8 -50.458,05 -19.964,38 30.492,33 8 15.516 9 -37.967,20 -2.602,96 35.362,75 9 15.516 10 -25.773,75 14.345,09 40.117,21 10 15.516 11 -13.870,63 30.889,62 44.758,47 11 15.516 12 -2.250,90 47.040,23 49.289,22 12 15.516 13 9.092,16 62.806,30 53.712,10 13 15.516 14 20.165,14 78.196,99 58.029,66 14 15.516 15 30.974,49 93.221,24 62.244,43 15 15.516 NPV (5) -89.788,44 -74.630,90 15.156,67 NPV (5) NPV (10) -25.773,75 14.345,09 40.117,21 NPV (10) NPV (15) 30.974,49 93.221,24 62.244,43 NPV (15) PBT 12,20 9,15 2,24 PBT NPV e PBT Sol. A Sol. B t 0 -162,00 -175,00 1 -146,85 -153,95 2 -132,07 -133,40 3 -117,63 -113,33 4 -103,54 -93,75 5 -89,79 -74,63 6 -76,36 -55,97 7 -63,25 -37,75 8 -50,46 -19,96 9 -37,97 -2,60 10 -25,77 14,35 11 -13,87 30,89 12 -2,25 47,04 13 9,09 62,81 14 20,17 78,20 15 30,97 93,22 NPV (5) -89,79 -74,63 NPV (10) -25,77 14,35 NPV (15) 30,97 93,22 PBT 12,20 9,15 Differ. B-A R is u lt. R is u lt. R is u lt. Table 4.7: NPV e PBT NPV e PBT Pagina 2 Soluzione A Soluzione B ((1+i)/(1+r))^t Fk*((1+i)/(1+r))^t NPV t Fk ((1+i)/(1+r))^t 1 -162000 -162.000,00 t 0 -175.000 1 0,976 15.146,61 -146.853,39 1 21.566 0,976 0,953 14.785,98 -132.067,41 2 21.566 0,953 0,930 14.433,93 -117.633,48 3 21.566 0,930 0,908 14.090,26 -103.543,22 4 21.566 0,908 0,886 13.754,78 -89.788,44 5 21.566 0,886 0,865 13.427,29 -76.361,15 6 21.566 0,865 0,845 13.107,59 -63.253,56 7 21.566 0,845 0,825 12.795,50 -50.458,05 8 21.566 0,825 0,805 12.490,85 -37.967,20 9 21.566 0,805 0,786 12.193,45 -25.773,75 10 21.566 0,786 0,767 11.903,13 -13.870,63 11 21.566 0,767 0,749 11.619,72 -2.250,90 12 21.566 0,749 0,731 11.343,06 9.092,16 13 21.566 0,731 0,714 11.072,99 20.165,14 14 21.566 0,714 0,697 10.809,35 30.974,49 15 21.566 0,697 NPV (5) -89.788,44 NPV (5) NPV (10) -25.773,75 NPV (10) NPV (15) 30.974,49 NPV (15) PBT 12,20 PBT R is u lt. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 -200 -150 -100 -50 0 50 100 150 Sol. A
Sol. B t [anni] NP V [ k' ] Figure 4.3: Rappresentazione grafica degli indici NPV 4.3. VALUTAZIONI ECONOMICHE 59 In Tabella 4.8 si riporta il calcolo del IRR per un orizzonte temporale di 5, 10 e 15 anni. IRR Pagina 10 IRR a 5 anni IRR a 10 anni IRR a 15 anni Soluzione A Soluzione B Soluzione A Soluzione B Soluzione A Soluzione B D ati Ch ['] 22 22 22 i 2,50% 2,50% 2,50% ''h 705 980 705 980 705 980 IRR -18,42% -12,09% 1,70% 6,59% 7,54% 11,61% I ['] 162.000 175.000 162.000 175.000 162.000 175.000 t 1 -142.506 -149.854 -146.363 -154.262 -147.211 -155.194 2 -118.013 -120.533 -130.603 -134.319 -133.114 -137.005 3 -87.240 -86.346 -114.719 -115.142 -119.677 -120.300 4 -48.577 -46.483 -98.712 -96.701 -106.870 -104.959 5 0 0 -82.579 -78.968 -94.663 -90.870 6 -66.320 -61.915 -83.027 -77.931 7 -49.933 -45.517 -71.936 -66.048 8 -33.419 -29.748 -61.365 -55.135 9 -16.775 -14.584 -51.288 -45.113 10 0 0 -41.684 -35.909 11 -32.529 -27.456 12 -23.803 -19.692 13 -15.486 -12.563 14 -7.558 -6.015 15 0 0 Soluzione A Soluzione B IRR 5 anni IRR 10 anni IRR 15 anni IRR 5 anni IRR 10 anni IRR 15 anni D ati Ch ['] 22 22 i 2,50% 2,50% ''h 705 980 IRR -18,42% 1,70% 7,54% -12,09% 6,59% 11,61% I ['] 162.000 175.000 t 1 -142.506 -146.363 -147.211 -149.854 -154.262 -155.194 2 -118.013 -130.603 -133.114 -120.533 -134.319 -137.005 3 -87.240 -114.719 -119.677 -86.346 -115.142 -120.300 4 -48.577 -98.712 -106.870 -46.483 -96.701 -104.959 5 0 -82.579 -94.663 0 -78.968 -90.870 6 -66.320 -83.027 -61.915 -77.931 7 -49.933 -71.936 -45.517 -66.048 8 -33.419 -61.365 -29.748 -55.135 9 -16.775 -51.288 -14.584 -45.113 10 0 -41.684 0 -35.909 11 -32.529 -27.456 12 -23.803 -19.692 13 -15.486 -12.563 14 -7.558 -6.015 15 0 0 Table 4.8: IRR a 5, 10 e 15 anni In Tabella 4.9 si riporta il calcolo del PI per un orizzonte temporale di 5, 10 e 15 anni. PI Pagina 2 Soluzione A Soluzione B Soluzione A Soluzione B 162.000 175.000 t 1 0,09 0,12 NPV (5) ['] -89.788,44 -74.630,90 2 0,18 0,24 NPV (10) ['] -25.773,75 14.345,09 3 0,27 0,35 NPV (15) ['] 30.974,49 93.221,24 4 0,36 0,46 PBT [anni] 12,20 9,15 5 0,45 0,57 IRR (5) -18,42% -12,09% 6 0,53 0,68 IRR(10) 1,70% 6,59% 7 0,61 0,78 IRR(15) 7,54% 11,61% 8 0,69 0,89 PI (5) 0,45 0,57 9 0,77 0,99 PI (10) 0,84 1,08 10 0,84 1,08 PI (15) 1,19 1,53 11 0,91 1,18 12 0,99 1,27 13 1,06 1,36 14 1,12 1,45 15 1,19 1,53 Profitability Index Investim. ['] Table 4.9: PI 60 CAPITOLO 4. CONFRONTO TRA LE SOLUZIONI 4.4 Valutazioni Finali Realizzare il laboratorio nella variante B presenta costi di realizzazione maggiori,
essendo previsto l''ampliamento di una cella già esistente, tuttavia si dimostra mag-
giormente efficace nella riduzione dei tempi di movimentazione e decongestione dei
corridoi e risulta vincente in tutti i parametri economici calcolati. Tempi morti incrocio Pagina 6 Attuale sol. A sol. B [h /a n n o ] 69 81 52 Ore risparmiate -12 17 Differenziale A-B 29 Attuale sol. A sol. B [h /a n n o ] 4.354 3.637 3.391 69 81 52 Totale 4.423 3.717 3.442 Ore risparmiate 705 980 Differenziale A-B 275 Tig (20%) Tmg Tig (20%) Table 4.10: Ore risparmiate PI Pagina 2 Soluzione A Soluzione B Soluzione A Soluzione B 162.000 175.000 t 1 0,09 0,12 NPV (5) ['] -89.788,44 -74.630,90 2 0,18 0,24 NPV (10) ['] -25.773,75 14.345,09 3 0,27 0,35 NPV (15) ['] 30.974,49 93.221,24 4 0,36 0,46 PBT [anni] 12,20 9,15 5 0,45 0,57 IRR (5) -18,42% -12,09% 6 0,53 0,68 IRR(10) 1,70% 6,59% 7 0,61 0,78 IRR(15) 7,54% 11,61% 8 0,69 0,89 PI (5) 0,45 0,57 9 0,77 0,99 PI (10) 0,84 1,08 10 0,84 1,08 PI (15) 1,19 1,53 11 0,91 1,18 12 0,99 1,27 13 1,06 1,36 14 1,12 1,45 15 1,19 1,53 Profitability Index Investim. ['] Table 4.11: Valutazioni economiche Questa soluzione offre un ulteriore vantaggio nell''ottica di sviluppi futuri: qualora il laboratorio fosse soggetto a una nuova riorganizzazione del lay-out, ad esempio
riportando le linee di insacco nell''area attuale, la cella di rinvenimento risulterebbe
già collocata in una posizione strategica, riducendo le probabilità di ottenere movi-
mentazioni intricate, a vantaggio dell''ordine in reparto. Appendice A Mappe dei flussi fisici - Laboratorio attuale 61 62 APPENDICE A. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - LABORATORIO ATTUALE ' Movimento 1: celle carne '' celle rinvenimento Flussi: (1, 2) '' (3, 5); 3 '' 4 Figura A.1: Movimento 1 Le giostre e le arelle di carne già rinvenuta nella cella di posizione 3 sono spostate e stoccate temporaneamente dell''area 4 in attesa di essere portate in pesa, liberando
spazio nella cella di rinvenimento. 63 ' Movimento 2: celle rinvenimento '' pesa '' linea di impasto Flussi: (3, 4, 5, 31) '' 6 '' 7 Figura A.2: Movimento 2 Le giostre e arelle di carne giunte in area pesa sostano in uno spazio ''polmone' a fianco di questa mentre si caricano i vagonetti da pesare. In posizione 31 è stoccata
la carne per prodotti tipici (diversa conservazione). 64 APPENDICE A. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - LABORATORIO ATTUALE ' Movimento 3: pesa '' stoccaggio linea di impasto Flusso: 6 '' 7 Figura A.3: Movimento 3 65 ' Movimento 4: linea di impasto '' insaccatrici Flusso: 8 '' 11 Figura A.4: Movimento 3 66 APPENDICE A. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - LABORATORIO ATTUALE ' Movimento 5: linea di impasto '' anti-cella Flussi: 8 '' (9, 10) Figura A.5: Movimento 3 67 ' Movimento 6: anti-cella '' insaccatrici Flussi: (9, 10) '' 11 Figura A.6: Movimento 6 Questo movimento è caratteristico dei soli impasti per salumi stagionati. 68 APPENDICE A. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - LABORATORIO ATTUALE ' Movimento 7: insaccatrici '' pesa Flussi: 12 '' 13 Figura A.7: Movimento 7 I carretti e carrettoni attendono a valle delle insaccatrici che la pesa sia disponi- bile. 69 ' Movimento 8/8b: pesa '' asciugatura, pesa '' mantenimento e carico Flussi: 13 '' (14, 15, 16, 17); 13 '' (18, 19, 20) Figura A.8: Movimento 8/8b Al mantenimento e carico (posizioni 18, 19, 20) sono destinati solo i salumi freschi, questi stazionano nelle cella di mantenimento solo se non è disponibile un
automezzo per la spedizione immediata; diversamente i carretti vengono stoccati
nell''area di ricevimento carni (posizioni 19, 20) e caricati dagli addetti. 70 APPENDICE A. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - LABORATORIO ATTUALE ' Movimento 9: magazzino '' sala aromi Flussi: (21, 22) '' 23 Figura A.9: Movimento 9 Questo movimento è caratteristico degli aromi di maggiore consumo (sale,..), una scorta settimanale delle altre spezie è già presente nella sala aromi. 71 ' Movimento 10: sala aromi '' linea di impasto Flussi: 23 '' (7, 24) Figura A.10: Movimento 10 Gli aromi sono miscelati alla carne nel cutter (posizione 7) per salumi freschi o nel nastro di alimentazione dell''impastatrice (posizione 24) per salumi stagionati. 72 APPENDICE A. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - LABORATORIO ATTUALE ' Movimento 11: celle carne '' taglia-lardelli Flussi: 2 '' 25 Figura A.11: Movimento 11 La giostra di gole (grasso) viene fatta sostare a monte della taglia-lardelli. 73 ' Movimento 12/13: taglia-lardelli '' pesa, pesa '' cutter '' anti-cella Flussi: 26 '' 13; 13 '' 7 '' (9, 10) Figura A.12: Movimento 10/11 Un piccolo nastro, a valle della taglia lardelli, carica il vagonetto che prosegue alla pesa. I lardelli attendono di essere trattati, sostando nell''area polmone a monte
del cutter. 74 APPENDICE A. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - LABORATORIO ATTUALE ' Movimento 14: anti-cella '' impastatrice Flussi: (9, 10) '' 8 Figura A.13: Movimento 14 Il vagonetto di lardelli è scaricato nell''impastatrice mediante un montacarichi annesso a questa. 75 ' Movimento 15: insaccatrici '' lava-vagonetti '' magazzino, insaccatrici '' magazzino Flussi: 11 '' 27 '' 28; 11 '' 28 Figura A.14: Movimento 15 I vagonetti vengono lavati se l''impasto conteneva aromi sensibili, quali latticini o peperoncino, o se il vagonetto dovrà sostare in magazzino per un periodo prolungato. 76 APPENDICE A. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - LABORATORIO ATTUALE ' Movimento 16: magazzino '' pesa Flussi: 28 '' 6 Figura A.15: Movimento 16 I vagonetti sono portati alla pesa dall''addetto all''approvvigionamento della linea di impasto. 77 ' Movimento 17/18: pesa '' ricevimento carni, pesa '' piazzale; magazzino '' insaccatrici Flussi: 6 '' 20, 6 '' 29; 28 '' 12 Figura A.16: Movimento 17/18 Solo i carretti per i salumi freschi sono trasportati dal magazzino fino a valle delle insaccatrici. 78 APPENDICE A. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - LABORATORIO ATTUALE ' Movimento 19: lava-carrettoni '' magazzino, magazzino '' insaccatrici Flussi: 30 '' 28; 28 '' 12 Figura A.17: Movimento 19 I carrettoni sono lavati e stoccati a necessità. 79 ' Movimento 20: piazzale '' corridoio '' insaccatrici, piazzale '' insaccatrici Flussi: 32 '' 33 '' 12; 32 '' 12 Figura A.18: Movimento 20 80 APPENDICE A. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - LABORATORIO ATTUALE Appendice B Mappe dei flussi fisici - Soluzione A 81 82 APPENDICE B. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - SOLUZIONE A ' Movimento 1: celle carne '' celle rinvenimento Flussi: (1, 2) '' 5 Figura B.1: Movimento 1 83 ' Movimenti 2/3: celle rinvenimento '' pesa / pesa '' stoccaggio linea di impasto Flussi: (5, 31) '' 6 / 6 '' 7 Figura B.2: Movimenti 2/3 84 APPENDICE B. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - SOLUZIONE A ' Movimenti 4/5: cutter '' insaccatrici / impastatrice '' anti-cella Flussi: 7 '' 11 / 8 '' (5, 9) Figura B.3: Movimenti 4/5 85 ' Movimento 6: anti-cella '' insaccatrici Flussi: (5, 9) '' 11 Figura B.4: Movimento 6 86 APPENDICE B. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - SOLUZIONE A ' Movimento 7: insaccatrici '' pesa Flussi: 12 '' 13 Figura B.5: Movimento 7 87 ' Movimenti 8/8b: pesa '' asciugatura / pesa '' mantenimento e carico Flussi: 13 '' (14, 15, 16, 17) / 13 '' (18, 19, 20) Figura B.6: Movimenti 8/8b 88 APPENDICE B. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - SOLUZIONE A ' Movimento 9: magazzino '' sala aromi Flussi: 21 '' 22 Figura B.7: Movimento 9 89 ' Movimenti 10/11: sala aromi '' linea di impasto / celle carne '' taglia-lardelli Flussi: 22 '' (7, 23) / 2 '' 24 Figura B.8: Movimenti 10/11 90 APPENDICE B. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - SOLUZIONE A ' Movimenti 12/13: taglia-lardelli '' pesa / pesa '' cutter '' anti-cella Flussi: 25 '' 6 / 6 '' 7 '' (3, 9) Figura B.9: Movimenti 12/13 91 ' Movimento 14: anti-cella '' impastatrice Flussi: (9, 3) '' 8 Figura B.10: Movimento 14 92 APPENDICE B. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - SOLUZIONE A ' Movimenti 15/16: pesa '' ricevimento carni; pesa '' piazzale / magazzino '' insaccatrici Flussi: 6 '' 20; 6 '' 29 / 28 '' 12 Figura B.11: Movimenti 15/16 93 ' Movimenti 17/18: pesa '' ricevimento carni; pesa '' piazzale / magazzino '' insaccatrici Flussi: 6 '' 20; 6 '' 29 / 28 '' 12 Figura B.12: Movimenti 17/18 94 APPENDICE B. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - SOLUZIONE A ' Movimenti 19/20: lava-carrettoni '' insaccatrici / piazzale '' magazzino '' insaccatrici; piazzale '' insaccatrici Flussi: 30 '' 12 / 32 '' 28 '' 12; 32 '' 12 Figura B.13: Movimenti 19/20 Appendice C Mappe dei flussi fisici - Soluzione B 95 96 APPENDICE C. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - SOLUZIONE B ' Movimento 1: celle carne '' celle rinvenimento Flussi: (1, 2) '' 3 Figura C.1: Movimento 1 97 ' Movimenti 2/3: celle rinvenimento '' pesa / pesa '' stoccaggio linea di impasto Flussi: (3, 31) '' 6 / 6 '' 7 Figura C.2: Movimenti 2/3 98 APPENDICE C. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - SOLUZIONE B ' Movimenti 4/5: cutter '' insaccatrici / impastatrice '' anti-cella Flussi: 7 '' 11 / 8 '' (5, 9) Figura C.3: Movimenti 4/5 99 ' Movimento 6: anti-cella '' insaccatrici Flussi: (5, 9) '' 11 Figura C.4: Movimento 6 100 APPENDICE C. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - SOLUZIONE B ' Movimento 7: insaccatrici '' pesa Flussi: 12 '' 13 Figura C.5: Movimento 7 101 ' Movimenti 8/8b: pesa '' asciugatura / pesa '' mantenimento e carico Flussi: 13 '' (14, 15, 16, 17) / 13 '' (18, 19, 20) Figura C.6: Movimenti 8/8b 102 APPENDICE C. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - SOLUZIONE B ' Movimento 9: magazzino '' sala aromi Flussi: 21 '' 22 Figura C.7: Movimento 9 103 ' Movimenti 10/11: sala aromi '' linea di impasto / celle carne '' taglia-lardelli Flussi: 22 '' (7, 23) / 2 '' 24 Figura C.8: Movimenti 10/11 104 APPENDICE C. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - SOLUZIONE B ' Movimenti 12/13: taglia-lardelli '' pesa / pesa '' cutter '' anti-cella Flussi: 25 '' 6 / 6 '' 7 '' (5, 9) Figura C.9: Movimenti 12/13 105 ' Movimento 14: anti-cella '' impastatrice Flussi: (9, 5) '' 8 Figura C.10: Movimento 14 106 APPENDICE C. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - SOLUZIONE B ' Movimenti 15/16: pesa '' ricevimento carni; pesa '' piazzale / magazzino '' insaccatrici Flussi: 6 '' 20; 6 '' 29 / 28 '' 12 Figura C.11: Movimenti 15/16 107 ' Movimenti 17/18: pesa '' ricevimento carni; pesa '' piazzale / magazzino '' insaccatrici Flussi: 6 '' 20; 6 '' 29 / 28 '' 12 Figura C.12: Movimenti 17/18 108 APPENDICE C. MAPPE DEI FLUSSI FISICI - SOLUZIONE B ' Movimenti 19/20: lava-carrettoni '' insaccatrici / piazzale '' magazzino '' insaccatrici; piazzale '' insaccatrici Flussi: 30 '' 12 / 32 '' 28 '' 12; 32 '' 12 Figura C.13: Movimenti 19/20 Appendice D Fotografie 109 110 APPENDICE D. FOTOGRAFIE Figura D.1: Vagonetto Figura D.2: Vagonetti colmi di Impasto 111 Figura D.3: Vagonetto colmo di Lardelli Figura D.4: Linea di impasto 112 APPENDICE D. FOTOGRAFIE Figura D.5: Carretto Figura D.6: Carrettone grigliato 113 Figura D.7: Giostra carica di spalle Figura D.8: Colonna di arelle carica di rifilature 114 APPENDICE D. FOTOGRAFIE Ringraziamenti Vorrei ringraziare tutte le persone che hanno reso possibile la stesura della presente
tesi e la conclusione della mia carriera universitaria. In particolare ringrazio: ' la CLAI s.c.a. ed il suo direttore generale e di stabilimento Pietro D''Angeli, che mi ha permesso di partecipare alle attività produttive mettendomi nelle
condizioni ottimali per lo sviluppo di questo elaborato; ' l''assistente alla direzione di stabilimento Rudy Magnani, il responsabile dei la- boratori di produzione Maurizio Tantini ed il responsabile della manutenzione
Mauro Tedaldi, per la pazienza ed il tempo dedicatomi nel condividere la loro
esperienza e per avermi fornito tutti i dati necessari; ' Massimiliano Berardi, per essersi reso disponibile ad assolvere tutte le mie richieste, anche le più seccanti e laboriose; ' Simone Carri, ricerca e sviluppo CLAI, per l''esuberante compagnia e le con- versazioni più disparate in cui ci siamo intrattenuti; ' i miei compagni d''avventura, Enrico, Alberto, Stefano, Mattia e tutti coloro che, nonostante la differenza di età, mi hanno accolto nel loro gruppo di stu-
dio, sostenendomi negli ultimi esami e regalandomi momenti piacevoli e tante
risate; ' gli amici di una vita, con cui sono cresciuto e che ora, seppur distribuiti nella regione, sono ancora a me vicini; ' la mia famiglia, per avermi temprato alle avversità della vita con gioie e con dolori; ' la mia ragazza Valeria, per avermi incoraggiato ed aver creduto in me ogni istante. 115 116 APPENDICE D. FOTOGRAFIE Heimildir [1] http://www.clai.it [2] 'Prontuario dell''ingegnere', Andrea Guadagni, Hoepli. [3] 'Manuale dell''ingegnere', Nuovo Colombo 84ª edizione, Hoepli. [4] 'Impianti industriali', Arrigo Pareschi, Progetto Leonardo, Esculapio, Bologna. [5] http://www.wikipedia.it 117

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1 Analisi del sistema produttivo 1.1 Descrizione del sistema produttivo 1.2 Mappa dei flussi fisici 1.3 Tempi di movimentazione 1.4 Congestione dei punti critici 1.5 Vincoli di progettazione 1.6 Ricerca di soluzioni alternative 2 Lay-out riorganizzato - Soluzione A 2.1 Mappa dei flussi fisici 2.2 Descrizione delle modifiche 2.3 Tempi di movimentazione 2.4 Congestione dei punti critici 3 Lay-out riorganizzato - Soluzione B 3.1 Mappa dei flussi fisici 3.2 Descrizione delle modifiche 3.3 Tempi di movimentazione 3.4 Congestione dei punti critici 4 Confronto tra le soluzioni 4.1 Tempi di movimentazione 4.2 Congestione dei punti critici 4.3 Valutazioni economiche 4.4 Valutazioni Finali A Mappe dei flussi fisici - Laboratorio attuale B Mappe dei flussi fisici - Soluzione A C Mappe dei flussi fisici - Soluzione B D Fotografie Ringraziamenti


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